机械设备是发展工业建设国防现代化的基础，它是由不同的机械零件构成的，而这些零件则是通过不同的工序生产出来的。当前很多零件已经可以用精密的铸造仪器以及冷压处理的方法进行量产，但绝大多数典型零件都是依靠普通的机床生产出来的。这类零件虽说在精度上没有较为严苛的要求，但就其生产工艺来说，还是有其独特的特殊性，因此在实际生产中要注意这类零件的技术要求，在现有的加工工艺上要提高质量。

　　实际生产中，企业如果想要在保障产品质量的前提下提高生产效率并且降低成本，需要遵循以下原则：首先是技术上的先进性。合理地选择行业内先进的生产技术以及生产管理经验，能够营造出良好的劳动条件，在提高生产效率的同时也能够提高产品的质量。因此典型零件生产企业应该保持技术上的先进性，但需要注意的是新技术的选择应该以企业原有的生产条件为基础，若违背这一原则即使革新生产技术也必然会起到反效果。其次是经济方面的合理性。很多零件在技术属性以及生产工艺要求方面都存在较为明显的区别，因此实际生产中企业通常会制定几套不同的生产方案，以保证零件的技术要求能够达标。如果单纯从技术角度比较不出方案的优势，则应该进行成本方面的核算，在保证质量的前提下应该尽可能地选择成本较低的生产方案。“少花钱，多办事”，尽可能地利用现有的生产条件来进行生产。最后在典型零件生产过程中，应该营造出良好的劳动条件。在生产过程中采用自动化的作业方式以此来降低工人的劳动强度，保障他们的生命安全。革新现有的生产管理方式，尊重一线员工为企业做出的贡献，制定出完善的激励措施激发他们的工作热情，以此来为企业创造一个良好的发展前景。[1]此外，保证生产规程的完善性与正确性，让其真正发挥指导生产以及操作的作用。

　　综合实际经验分析，很多典型零件的加工步骤都带有一定的相似性，具体来说主要分为以下几个步骤：首先由本阶段不同零件的生产计划入手，确定各个型号的典型零件的实际生产数量。然后对各类机械零件的加工工艺进行分析，分析的重点主要集中于以下几个方面：对不同零件的作用以及技术要求进行分析，对不同零件的加工尺寸进行分析；对零件的形状、表面的粗糙程度、热处理性能等参数进行分析。最后需要完成的是根据零件的生产数量以及技术难度来确定毛坯制造的最佳方式，确定各自的机械加工工艺路线以及每道生产工序应该达到的效果，在此基础上综合企业的生产能力选择合适的加工设备。为了保证实际的生产质量，还应该明确各类典型零件加工工艺的检验方法并且将工艺文件填写完整。

　　根据零件的功能、加工工艺及结构方面的区别，我们将其分为箱体类、齿轮类、轴类等五种类型。这几种类型也是在机械加工之中最为常见的，更是应用相对广泛的。因此本文就常见的五种典型零件的类型展开了技术讨论。

　　轴类零件在机械设备中非常常见，几乎在各种类型的机械设备中都能够见到轴类零件的身影。它的基本结构就是一个回转体，用来承受运载过程中造成的负荷及传递扭矩，随着相关技术的不断发展，轴类零件也能够保证回转的精确度。[2]轴类零件的技术要点主要体现在轴上的支撑轴颈以及配合轴颈的表面精度上，其表面精度要控制在IT15—IT19级上，除此之外生产过程中对该类零件的外形精确度也有着非常严格的要求，需要其符合直径公差的相关标准，只有这样才能够使其装配传动件上的配合轴颈与支撑轴颈保持相对精准的位置，两者之间径向圆的跳动单位一般是在0.01mm-0.03mm之间。零件表面的粗糙程度也应该根据机械设备的类型以及零件的功能进行区分，零件表面的粗糙程度不同，其运转速度也会有所区别。

　　箱体类零件是机械设备中基础零件的代表，依靠箱体零件才能够将具有相关性的零件个体组合成一个整体，也正是因为箱体类零件的存在，所有与整体相关的零件才能够按照固定的传动关系进行运作，机械设备的功能因此而实现。同样，箱体零件的质量也会直接影响到机械设备的运行精度，更会在不同程度上缩短机械设备的寿命并且影响其运行状态下的性能。平面是箱体零件的设计基准面，实际设计中箱体类零件对构件的平面度以及表面的粗糙程度有着较为严格的要求。孔系是保证箱体类零件能够正常发挥其功能的关键要素，简单来说孔系即箱体类零件上以供其他有相关性的零件进出所需要的规则分布的孔。孔系是生产箱体类零件的难点，实际生产中应该将其尺寸精度严格控制在IT7之内，将其误差控制在误差值的允许范围内，及时根据机械设备的整体精度对相关的技术参数进行调整，以提高箱体零件的生产质量。

　　盘套类的零件主要由孔、外圆和端面三个部分组成，其作用是用来支撑和密封设备，而且还能够改变设备运行的速度和方向。盘套类零件除了要根据机械设备以及加工的实际需求来调整零件的尺寸和表面的粗糙程度以外，还需要注意外圆相对孔轴线的同轴度及径向圆跳动的公差。为了确保数据的准确性和科学性，需要对盘套类零件进行车削加工处理。

　　齿轮类的零件主要是根据齿轮的大小来确定速比的差别，以此向不同齿轮零件传递动力和作用速度。对于齿轮类的零件我们接触的是比较多的，其技术要求主要侧重于保证传递运动的准确性以及平稳性，除此之外就是要求载荷要均匀分布于整个零件之上，从而防止某个部分因为外界的高压而出现破损的情况。齿轮类的零件通常情况下需要长时间的转动，因此就需要材料具备一定的耐磨性。除此之外也需要根据不同材料的特性来进行分析：齿轮类的零件若想要满足作业需求，其材料要能够耐高温，并且在冲击荷载和交变荷载下能够保持高强度的运转。

　　2.5叉架类零件简单来说叉架类零件的作用是通过叉架的移动来调解整个设备的动作，叉架类零件主要包括支架、连杆以及摇臂等零件。这类零件是五类典型零件中结构较为复杂的一类，因此生产时通常需要多道工艺才能够完成，实际生产时应该根据机械设备的要求确定零件表面的粗糙程度以及形位公差，如此才能够保证最终叉架类零件产品的质量。

　　在机械设备中典型零件有其独有的作用，机械设备的正常运行需要高精度的零件，也需要典型零件。不同型号以及类别的典型零件在生产时也有着不同的要求，实际生产中只有根据零件的结构特性以及功能特征来选择合适的加工工艺，才能够保证生产出来的典型零件达到相关的技术要求，从而提高零件产品的质量。此外在现有的基础上，我们应该继续推动典型零件加工工艺的革新。上文中笔者对典型零件加工工艺的相关问题进行了探讨与总结。

　　机械加工工艺对零件加工精度的内在因素一般为机械加工系统中的几何精度误差和安装相关机械时的不规范，内在因素的存在对加工零件的精度影响十分显著，且它的特点是不易消除。几何精度中的机床本身的误差是最为重要的影响因素，机床本身如果存在问题，那么在加工后所生产出的零件一定也存在相当大的误差。机械加工工艺对进行零件加工的设备要求很高，设备的好坏直接影响到生产零件精度。零件的加工机械一般是较大型的组合型机械，这种大型机械会满足零件的精度要求。在组合型机械进行工作时，安装机械是必不可少的环节，机械的各个组合部分有很高的契合度，如果在安装的过程中没有将机械组装好，则将引起零件精度不准确。在日常工作的磨损中也会是机械的各组成部分产生细小的缝隙，这也将对零件的精度产生影响。

　　在机械设备对零件的加工过程中，机械对零件的接触将使零件受到力的作用。例如有些机械加工设备过紧，它对零件产生的挤压也将成为零件所受的一种外力，加压力对零件的作用是不在加工计算范围内的，所以它的影响将直接是零件的大小产生一定的误差。一般的机械的运行都会对所加工的零件有微小的力的作用，这种看似不会影响零件精度的外力作用往往被生产零件的部门所忽视，但事实上这种运行过程中产生的力的作用会随着时间积累慢慢变大，最终产生足以影响生产零件精度的作用。

　　机械加工工艺对零件精度的热变因素分为三种，即加工工艺中存在的刀具热变、工件热变形、机床本身及其结构热变形。机械加工工艺过程中存在的刀具热变就是在进行零件加工时的必要切割过程，有些零件的尺寸较小而加工它所用的材料的尺寸却较大，这时就需要用专用刀具对材料进行机械切割。要保证所切割出的零件符合标准，在切割过程中就要反复的切割直至所切割出的材料大小正好符合要求的零件尺寸大小。反复切割的过程就是机械摩擦大量产热的过程，产生的热量会使生产出的零件发生变形，进而影响零件的精度。工件热变形的影响主要是针对长度较长的零件来讲的，在机械加工工艺中经常会加工一些对长度有要求的高精度零件，零件在机械打磨的加工工艺中因为长度过长的原因将产生工件表面温度过高的现象，而其内部的温度却还与环境的温度保持一致，这样就引发了工件的内外温差大的情况，内外存在的温差就会使零件造成严重的形变，这种形变就称之为工件热形变。机床本身及其构件的热变形就是主要针对在加工过程中机床和其它构件运行过程中会相互作用，导致机床本身部分或整体的温度升高。机床局部的温度升高会影响机床本身的结构契合度，高温状态下会使机床的一些部分结合紧密而另一些部分则将会产生结构上的细小缝隙，这样就导致了加工的零件会存在精度不准的问题。整体的机床发热问题会影响带机床本身的正常运行，机床运行的速度会因为温度的升高而下降，这就进一步影响到了所加工生产的零件品质。

　　在机械加工工艺的过程中要想合理的防止几何精度的误差对零件精度产生影响，就要在选择加工机械加工设备上加以注意，一般的几何误差都来源于出厂时的机械加工设备，对所需要的机械加工设备进行严格的检验。在检验的过程中充分了解设备本身存在的误差问题，经过选择淘汰来找到最适合生产高精度零件的机械加工设备。如果对于已经工作的机械加工设备进行改造，就要对其日常工作所生产的零件进行误差的统计，对得出的数据进行系统的分析，将误差的准确值数据输入到机床的工作系统中去，让其自动的对结果进行误差的消除，生产出的零件就不会存在较大的精度误差。

　　在机械加工工艺的过程中，设备对零件所产生的力的作用主要就是挤压力与摩擦力，减少外力对零件精度的影响就要从减少这两方面的力入手。日常加工工作的进行前就要对加工设备进行检查，对固定零件部位过紧的设备要进行及时的整修，减少设备对零件产生力的作用。机械加工设备的表面不可避免都会有摩擦作用，例如在一般的零件生产过程中零件与机床的接触过程中都会产生一定的摩擦力，在持续生产的过程中也会增加设备的表面摩擦力。所以在日常的设备检验过程中就要对表面进行定时的打磨，减少零件与设备接触面的摩擦力的作用，进而减少零件加工过程中产生的误差。

　　机械加工工艺过程的温度对加工的结果具有重大意义，温度是影响加工设备运行的重要因素，过高的温度与过低的温度都将影响设备的正常运行工作。在加工过程中如果运行的速度快引发了温度的增高就要采取冷水降温的解决措施。例如在对零件的打磨工序中，机床上高速旋转的砂轮与零件相互摩擦将产生大量的热，温度过高将使与砂轮接触的零件部分变形，避免零件变形的重要措施就是用冷水进行设备的降温处理。

　　随着机械加工业的快速发展，人们对机械产品的机械结构、机械性能、加工精度和生产效率的要求越来越高，在产品加工过程中小批量零件的加工比重变大。之前采用的大批量生产方式已经不能满足现在的生产需求。从而选择数控机床（优点：加工精密、加工产品多样化，液压气动装夹方便），有效地解决了复杂外型、精密尺寸、小批量多样化的零件加工问题，能满足其加工要求，能适应现在零件的发展需求。其中数控车床由于具有高效率、高精度和高柔性的特点，在机械制造业中得到日益广泛的应用，成为目前应用最广泛的数控机床之一。但是，要充分发挥数控车床的作用，根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、高效的加工程序。采用手工编程和自动编程两种数控编程方法。手工编程：零件图样分析工艺处理数据计算编写程序单输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程。手工编程主要适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工等。对于几何形状复杂的零件，常采用软件绘制零件图，通过软件生成加工程序进行加工。

　　在加工配合精度较高的零件时，没有较好的工艺分析，不管采用手工编程或自动编程加工，都无法准确保证精度要求。例：加工精度要求高，形状复杂的配合零件时，常选用在数控机床来加工。配合类零件在手工编程时需要注意其公差尺寸，达到公差要求是指零件加工完成之后，满足零件图纸标注的尺寸范围，而零件中的相关尺寸能满足尺寸链。所以手工编程时应满足以下要求：

　　使用数控车床编程车削时，应选择合理的加工原点和合理的基准点，并以此为原点建立一个工件坐标系。同一个零件，同样的加工由于编程原点选的不同，编程的坐标数值就不一样，所以编程之前首先要选定编程原点。从理论上说，编程原点选在任何位置都是可以的。但实际上，为了换算尽可能简便以及尺寸较为直观（至少让部分点的指令值与零件上的尺寸值相同），应尽可能把编程原点的位置选的合理，编程原点的确定原则为：

　　1.将编程原点选在设计基准上并以设计基准为定位基准，这样可避免基准不重合而产生的误差及不必要的尺寸换算；

　　5.对称零件的编程原点应选在对称中心。一方面可以保证加工余量均匀，另一方面可采用镜像编程，编一个程序加工两个工序，零件的形廓精度高。

　　（1）正确选择起刀点。（2）合理规划起刀点和终点坐标。（3）粗加工是选择合理的进给方式。

　　（1）选择合理的起刀点、切入点，切入方式要平稳。（2）确保所加工的零件不会变形，选择合适的切削方法和切削量。（3）尽量遵循“先粗后精”“先近后远”“先内后外”的加工工序。

　　分析零件精度和表面粗糙度为基础，对加工方法、装夹方式、进给路线、刀具及切削用量等进行正确而合理的选择。主要包括：

　　2.分析本工序的数控加工精度能否达到图样要求，若达不到，需采取其它措施弥补的话，注意给后续工序留有余量；

　　无论是普通车床加工还是数控车床加工，都必须要选择对刀（基准点），在刀具选择时应尽量选择标准刀具，选择合理的对刀方法。如选择数控机床加工时，所采用的绝对方式对刀是指，根据使用到的每一把刀具单独建立自己的补偿偏置值，该值会从工件坐标系G54上建立起来。而相对方式对刀是指建立一把基准刀具，其余所使用的每一把刀具都相对于基准刀具进行偏置。该数值不会反映到工件坐标系G54上，此时只建立一个由基准刀确定的工件坐标系。

　　编程尺寸设定值应为该尺寸误差分散中心，但由于事先无法知道分散中心的确切位置，可先由平均尺寸代替，最后根据试加工结果进行修正，以消除常值系统性误差的影响。

　　3.精度低的尺寸的调整，通过修改一般尺寸保持零件原有几何关系，使之协调；

　　5.编程尺寸的修正，按调整后的尺寸编程并加工一组工件，测量关键尺寸的实际分散中心并求出常值系统性误差，再按此误改程序。

　　根据零件的实际加工情况，在加工企业即便加工相同的零件，所需要的加工时间也会不同，这就关系到零件的加工效率和零件的质量情况。较好的产品质量和生产效率能提升企业的实际效益，使企业更具行业的竞争力。从而怎样提高产品的加工效率和质量就成为企业发展的的重要问题。以下分析实际加工中的工艺过程：

　　就以一般的配合零件（非复杂类零件）为例，根据企业的产品零件图纸，我们首先是分析零件图纸，根据实际加工的产品零件来进行工艺分析，从而得出合理的加工方案。然后对零件图形进行坐标点的计算，进行手工编程。对于简单的零件所采用手工编程，程序较简短，为实际加工大大节省了加间，提高了加工效率，企业人员由于知识储备不同，分析零件后所编出的程序也不同，因此，为了节省编写程序的时间，应提倡多采用循环指令加工，从而大大节省了辅助时间。在加工时也要考虑刀具材质问题，根据加工材料选用合适的刀具，能大大提高加工效率。在保证零件加工精度方面，除了保证对刀的精度以外，还需要在编程方面考虑，例如分析配合类零件加工时，要考虑零件的配合公差，分析几种公差的配合时，准确来说，加工轴类零件时应选取上公差，而套类零件的孔径尺寸则应取下公差，而选取公差时，我们一般是采用公差中的平均值，这样容易保证尺寸要求，最后加工零件时应保留精加工的加工余量，而精加工又可以根据精度要求区分为半精加工和最后精加工两个阶段，（精加工之前应测量实际尺寸，根据实际尺寸来修改精加工量）这样能更好的保证零件加工精度。螺纹加工时，根据实际加工经验，最后车削螺纹时，应采用光走几刀，这样可以使螺纹的表面质量提高。

　　配合类零件的加工在企业中较为广泛，其在零件形状，加工的工艺分析、实际加工等方面都需要全面考虑，每个细节都考虑到实际加工，这不仅要考虑到操作者知识的全面性，也要考虑到加工工艺的完整性。总之，加工配合类零件时，各方面都需要操作者掌握，必须具有一定的专业知识，这对于提高产品的质量和效率都有很大的帮助。

　　机械零部件加工过程着实比较复杂，这就需要相关技术操作人员结合机械零部件加工的具体过程，逐步分析机械加工工艺对机械零部件加工精度的具体影响。不同的机械加工工艺需要不同的工艺应用方法，不同的工艺应用方法有不同的工艺要求。相关技术操作人员必须要结合机械零部件加工的具体要求选择合适的机械加工工艺，并以此为基础进一步提高机械零部件加工的精度，相关技术操作人员所能做到的就是进一步研发更加先进的机械加工工艺。正因如此，笔者初步认为仔细研究机械加工工艺对机械零部件加工精度的诸多影响非常重要。

　　在机械零部件加工过程中，机械零部件很有可能会因为加工温度的变化从而出现质量问题。温度的急剧变化（温度变高或者是变低）会影响到机械零部件的表面质量，进而影响到机械零部件加工精度。温度的急剧变化可能是因为机械设备的自身温度变化所致，还有可能是因为机械零部件加工周围环境的温度变化所致。相关技术操作人员不仅仅需要控制机械设备的温度，还需要注意机械零部件的受力变形问题以及热变形问题，特别要注意机械设备问题以及机械零部件加工周围环境温度变化对机械零部件加工精度的影响。

　　有一部分加工质量要求比较高的机械零部件需要利用互联网信息技术以及相关编程技术进行精密加工。这些编程技术在实际应用过程中会产生编程系统，编程系统如果自身便存在着问题，那么会影响到机械零部件加工的精度。会有一部分比较复杂的编程系统在实际应用过程中需要逐步转变编程的具体形式。因此，编程系统并不好把握，相关技术操作人员就很有可能在使用编程技术之时出现各种问题。

　　现如今，各式各样的机械加工技术不断涌现，虽然这些机械加工技术具有极强的技术优越性，但是如果相关技术操作人员无法正确应用这些机械加工技术，那么会严重影响到机械零部件加工精度以及机械零部件加工质量。在此过程中，会有一部分技术操作人员随意使用机械加工技术，或者是没有严格依照机械加工技术的具体应用方法，从而选择了错误的技术应用方法，从而导致机械零部件加工质量面临严重问题。除此之外，自然而然会有一部分技术操作人员并没有依据实事求是的原则，无论是加工何种机械零部件，都只采用一种机械加工技术，进而严重阻碍了机械加工技术的创新性发展。

　　笔者在文章前一部分内容之中提到了关于编程系统方面的诸多问题。因此，为了更加深入的研究机械加工工艺对机械零部件加工精度的影响，相关技术操作人员首先就需要立足于机械设备加工、制造过程进行深入研究与细致分析，随后认真研究参与整个机械零部件加工过程的主体，在此之后通过这一主体，再从细节方面入手，着重分析机械零部件加工编程系统的具体问题。在此过程中有值得我们深入思考的问题，参与到机械零部件加工过程的主体并非只有一个，这就意味着参与到机械零部件加工过程之中的技术操作人员人数众多，如果我们不能够合理调整机械零部件加工编程系统的运行方式，那么很容易在研究机械加工工艺的过程中或者是在调整机械零部件加工编程系统的过程中出现各种技术问题。相关技术操作人员作为参与机械零部件加工过程的主要人物，需要在利用机械加工工艺的过程中注意合理安排机械设备检测工作，毕竟利用相关机械加工工艺需要依托各式各样的机械设备。因此，相关技术操作人员需要与管理人员共同研究机械设备的质量检测以及后续管理工作。随后再通过改善机械设备，进而逐步优化机械零部件加工的编程系统。完善机械零部件加工的编程系统，并非一朝一夕所能够完成，这就需要相关技术操作人员立足于机械加工工艺的发展方向以及发展趋势，稳扎稳打、按部就班地完善相应的编程系统，以便更好地提高机械零部件加工的精确程度。

　　机械设备在运行过程中很有可能会出现高温问题，过高的机械运转温度自然而然会对机械设备自身产生许多负面影响，更重要的是过高的机械设备温度有可能会对机械零部件的加工质量产生影响。有一部分机械零部件加工需要比较适中的温度，过高的机械设备温度很有可能会导致机械零部件表面材料发生质量变化，从而严重影响到机械零部件加工的精度。因此，相关技术操作人员必须要合理控制机械零部件加工温度，结合不同的机械加工工艺合理调整机械零部件加工过程的温度情况。不同的机械设备所能够承受的温度有所不同，相关技术操作人员必须要做到结合实际情况，选择高效、科学的手段、方法，逐步控制机械零部件的机械设备问题。在此过程中有一个值得我们深入思考的问题，笔者结合多年的从业经验，建议相关技术操作人员尽量逐步调整机械零部件加工的具体温度，切记不要一次性降低或者是提高过多的温度，以避免温度过多变化对机械零部件表面材料造成影响，更是为了避免温度急剧变化从而导致机械零部件出现裂纹问题或者是裂缝问题。一般情况下，需要采用物理降温的方法（尽量不要采用化学降温方法，以避免使用大量化学原料从而污染自然生态环境），需要对机械设备从内到外进行深层次降温处理。其次，有一部分机械零部件的精密程度比较高，因此，这些机械零部件对机械加工工艺的要求比较高，对机械零部件加工温度的要求比较高，这就需要相关技术操作人员结合机械零部件加工的具体要求，选择不同的机械设备、不同的机械零部件加工温度以及机械加工工艺。随后在机械零部件加工的过程中逐步调整机械零部件加工温度，以便更好地满足机械零部件加工的具体要求，并在此基础之上进一步提高机械零部件加工精度。

　　相关技术操作人员在加工机械零部件之时，需要进一步完善机械加工工艺的应用流程。如果想要从根本上提高机械零部件加工的精密程度，就需要注意工艺流程问题以及技术研发问题。完善机械零部件加工的技术应用流程不仅仅是为了进一步提高机械零部件加工的质量，更是为了逐步优化机械零部件的加工管理流程，从而为后续的管理工作以及设备维护工作、质量检查工作提供良好的技术支撑。正因如此，相关技术操作人员必须要从机械零部件加工的具体原则入手，着重分析机械零部件设计、设备检验、前期准备、零部件加工、制造、质量优化、质量检查、后续管理、日常维护等等流程之中的具体问题。如果发现机械零部件加工流程存在各种各样的问题，那么相关技术操作人员应该技术与管理人员、维护人员以及监督人员及时取得联系，以便快速地解决机械零部件加工流程方面的诸多问题。其次，相关技术操作人员必须要进行技术研发，一定要通过技术改进以及技术创新、技术研发工作进一步优化机械加工工艺，并以此为基础，进一步凸显机械加工工艺的实际应用效果，通过技术研发的方式更是可以进一步提高机械零部件加工的精密程度。在技术研发的过程中，相关技术操作人员需要借鉴以往机械加工工艺的各种技术问题，立足于机械加工工艺的不足之处进行细节优化以及技术重组，以便及时改进机械加工工艺的技术问题，进而逐步加快新型机械加工工艺的技术研发速度。在机械加工工艺技术研发的过程中可以利用互联网信息技术或者是其他的现代化机械制造技术，从而进一步完善机械加工工艺技术研发过程，互联网信息技术可以为机械加工工艺带来更深层次的技术变革。

　　如果仅仅只有技术研发工作，那么并不能够完全提高机械零部件加工的精密程度，这就意味着更加需要科学合理的监督、管理进一步规范机械零部件加工的具体过程。相关管理人员需要意识到加强机械零部件加工流程管理的重要性与必要性，随后通过科学管理以及严格监督，逐步优化机械零部件加工的具体流程。在机械零部件完成设计、加工、制作的过程之后，就需要相应的质量管理工作作为保障。同时在机械零部件加工的过程中需要相关管理人员肩负起责任，严格监督机械零部件加工、制造的全部流程。相关管理人员如果发现机械零部件加工流程之中存在着管理问题以及监督问题，那么则需要及时调整管理方法以及监督方案，并且结合机械零部件加工的具体要求，逐步优化机械零部件加工管理过程。相关管理人员尤其需要着重解决机械零部件加工的精度问题，必须要立足于机械零部件加工管理过程，结合具体的质量问题选择合适的管理方法与监督流程。

　　相关技术操作人员在利用机械加工工艺之时，不仅仅需要合理把握机械零部件加工的具体过程，还需要结合机械零部件加工的具体过程逐步优化机械加工工艺的技术应用方法。机械加工工艺需要在实际应用过程中得到进一步提升，虽然机械加工工艺的更新换代速度逐步加快，但是正因如此才需要相关技术操作人员认真研究机械加工工艺对机械零部件加工精度的影响，以便更加充分地发挥机械加工工艺的实际应用效果。笔者在文章中细致分析了机械加工工艺的具体应用方法，希望通过本文的研究可以促进机械加工工艺应用效率的进一步提高。

　　[1]岳伟平.加工工艺对机械零部件加工精度的影响及优化措施[J].内燃机与配件，2021（09）：123-124.

　　[2]于杰.浅谈机械加工工艺对加工精度的影响[J].中国设备工程，2021（08）：92-93.

　　[3]邹锟生.论机械加工工艺对零件加工精度的作用[J].中国设备工程，2021（05）：130-131.

　　随着社会的不断进步与发展，各个领域的发展水平都在不断提高。机械加工工业是社会生产发展的重要领域，与其他产业的发展关系也很密切。近年来，零件加工精度的要求越来越高，机械加工工艺的水平也随之提高，这是机械加工业得以发展的重要手段。但是在机械加工过程中，零件加工的精度受到的影响因素较多，加工工艺的影响是关键。因此需要要读重视，不断改进、创新，采用合理的加工工艺和技术，提高零件加工的精度。文章主要对机械加工工艺对零件加工精度的影响进行分析。

　　机械加工业是社会生产发展的重要行业，产品的质量高低直接影响着机械加工企业的发展。在机械加工过程中，为了保证零件加工的精度，生产出符合实际需要的产品，就要不断更新加工工艺，提高工艺水平，这是影响零件加工精度的关键性因素，不容忽视。机械加工工艺是零件加工的基础性工艺，工艺越先进，零件加工的精度就越高，产品的性能和使用寿命也就越长，企业的经济效益也就越容易实现。因此，要在加工过程中，全面认识机械加工工艺影响，加工出精度更高、质量更好地零件，提高企业的竞争实力。

　　在零件机械加工过程中，由于受到外力的影响，受力变形的情况普遍存在。因此，在机械加工过程中，如果出现受力变形的情况，要根据变形的具置、形变的具体形状等进行全面分析，找出具体的影响因素。通常，主要有以下几个方面。其一，机械加工系统的运行强度过大。在机械加工系统运行时，需要应用夹具、道具等设备构件，并且承受一定的负荷，如果运行时间过长，其位置必然会出现偏移，或者在外力的作用下，发生变形；其二，相关构件受力过多。对于机械加工系统来说，相关构件既要承受系统内部的压力，又要承载一定的外部压力，受力过多，构件之间必然会产生一定的碰撞和摩擦，从而发生变形，进而影响到零件加工的精度。

　　在机械加工工艺系统运行过程中，外力因素的影响是一方面，也会受到其他因素的影响，热变形就是其中之一。一般情况下，主要有以下几种热变形因素。其一，道具构件热变形。在零件加工过程中，要用到一些道具，完成相应的切割工作。为了达到零件加工的标准，道具切割要需要反复进行，而这个过程中必然会产生一定的摩擦，致使大量的热量产生，这种热量的存在，会在一定程度上使零件发生变形，从而影响到零件加工的精度；其二，工件热变形。一般如果零件过长，机械加工工艺对精度的要求又比较高，也会使零件加工的精度受到影响；其三，机械加工机床机构热变形。机床是零件加工的关键设备，在机床的运行过程中，会与一些构件产生一定的摩擦，导致机床本身温度升高，温度过高的情况下，就会使机床结构发生变形，本身的结构契合度受到影响，致使一部分出现紧密的状态，另一部分则出现缝隙，在加工零件时，精度必然发生偏离。

　　从内在原因来看，主要是机械加工工艺本身对零件加工精度的影响。首先，就是机械加工系统本身存在问题，其几何精度不够准确，误差过大，在运行过程中，对零件加工精度产生一定的影响。其次，机械加工设备安装不规范。在对加工设备进行安装的过程中，操作不规范，精准度不高，设备性能不能完全、准确的发挥出来，从而在加工过程中，影响到零件的精度。由于内在因素导致的零件加工精度问题，是必要严重的，也是比较常见的，解决的难度也较大。如果机械加工系统机械设备本身的几何精度不高，误差大，加工出来的零件必然会存在一定的误差。在机械加工工艺实施过程中，对零件加工精度的要求很高，设备质量、标准的高低对精度的影响很大，而零件加工机械设备又都是组合工作的，因此，一定要注重其组合过程中的标准和规范。

　　在机械加工过程中，要尽量降低机械加工系统的结合误差，尽量减少对零件加工精度的影响。要对相关机械设备进行严格检测、优化，保证机械设备的几何误差在规定的范围内，对设备自身存在的问题和隐患，要及时排查，及时解决，采用合理的方式对机械设备进行优化处理，从而达到零件加工的标准，保证零件加工精度。

　　在机械加工过程中，相关机械设备在运行上，会受到温度的影响，如果温度过高，容易发生变形，进而应先零件加工的精度。因此，根据实际情况，在零件加工过程中，要对温度升高的具体原因进行分析、检测，如机械运行速度、机械设备之间的摩擦等等，要采取有效的降温方法，或者及时进行降温处理，避免机械设备、零件发生变形，避免影响到零件加工的精度。

　　综上所述，机械加工产业的发展在社会生产发展中占有重要地位，保证零件加工精度是提高机械加工水平的关键。因此，在机械加工工艺实施过程中，要综合分析影响零件加工精度的各个因素，采取有效地办法保证零件加工精度，促进机械加工业的健康、快速发展。

　　为了能够在细长轴两端轴径上加工出圆柱度和粗糙度较高的中心架位，为下一步车端面、钻中心孔打好基础，笔者制作了尾座夹头，其原理类似于四爪卡盘。尾座夹头的一端安装在莫氏5号活顶尖上，夹头内径、锥度与活顶尖外径、锥度实配，夹头的另一端孔径、比零件毛坯尺寸大15mm～20mm，深50mm,并在对称位置打4个M16～M20顶丝孔（如用3个顶丝不易调整、找正工件）。使用四爪卡盘装夹工件，依靠车床前端的四爪卡盘和尾座夹头的四个顶丝固定调正工件位置，这种方法方便、实用、好操作，俗称“借余量”，可以很好地避免出现因工件毛坯的弯曲变形造成影响正常加工的问题。

　　工件调正位置后，操作者依次车出细长轴两端的中心架位，并保证两端中心架位外径尺寸一致，以便于中心架的安装和调整，同时，要保证所车出的中心架位表面粗糙度和圆柱度精度，否则会影响工件下一步的加工精度。

　　先架上中心架，研磨中心架三个支撑爪与工件的接触面，调整支撑爪的位置，使工件旋转中心与机床轴心重合，并使支撑爪与工件外圆保持微小间隙接触，充分注油、锁紧中心架、启动设备，然后，开始车端面、钻中心孔、车出卡盘装夹位置。

　　这样操作的优点是：中心架位粗糙度和圆柱度精度高，支撑工件牢固、稳定、调整方便，材料毛坯如有弯曲变形等缺陷容易校正，车端面钻中心孔的质量高，并且不易打刀、不易折断中心钻。在实际生产中，有时钻出的中心孔为椭圆形或为棱形，原因就是由于中心架位精度不高造成的。

　　在工件同轴度要求不是特别高的情况下，车削细长轴通常采用一卡一顶装夹的方法，这样夹紧力大、便于调正，工件的刚性好，同时配合使用跟刀架做辅助支撑，需要注意的是：卡盘夹持工件的长度要尽可能缩短，并尽量多倒一至两次头，以提高卡盘爪夹紧面与工件顶尖孔的同轴度，消除过定位对工件造成的扭曲（俗称别劲），也可以在卡盘爪和工件之间缠一圈钢丝并研磨顶尖孔。

　　后顶尖应选用弹性活顶尖，减少细长轴受热后的伸长，避免因工件受热产生的热弯曲变形，使切削加工顺利，保证零件的加工质量。

　　在加工细长轴之前，操作者必须首先调整车床加工锥度，使车床主轴旋转中心与尾座顶尖中心一致。只有把车床加工锥度消除了，跟刀架才能正常的使用，加工出的细长轴质量、精度才能达到要求。

　　具体方法是：先车削靠车床尾座零件一端的一段外径，再车削邻近卡盘处零件的一段外径，保持中拖板进刀刻度一致，然后用外径千分尺测量两端外径尺寸，根据两端尺寸调整尾座（可用磁力表检测尾座调整、移动量），直至所车出的工件两端尺寸经测量一致（调整车床加工锥度时，可适当考虑车削加工中的刀具磨损，和跟刀架支撑爪的磨损量）。

　　正确地使用跟刀架可以有效地提高工件的钢性，避免工件震动，减小工件变形。三支撑爪的跟刀架使用的较为普遍，它的优点是：在车削加工中，跟刀架的三个支撑爪和车刀从四个方向抵住工件，使工件上下、左右都不能移动，车削时更加稳定，不易产生振动。

　　使用跟刀架时，操作者要首先研磨跟刀架的三个支撑爪和工件之间的接触面，使其保持良好接触，和相同的微小间隙，保持松紧适当并可以自由移动同时，要充分冷却、。

　　如果跟刀架的三个支撑爪和工件接触太松或不接触，就起不到支撑作用，提高不了细长轴的刚性，在加工中工件会出现震动。如果支撑爪的压力过大，或三个支撑爪的压力不均，工件在切削加工中会出现不稳定，造成切削深度不均，工件直径大小不一，产生“竹节”形。

　　同时，操作者要注意力集中，密切观察跟刀架三个支撑爪和工件之间的松紧变化程度，注意后顶尖和工件之间的松紧程度并及时做出调整。

　　在粗加工和半精加工时，可将跟刀架跟在车刀后面；精加工时将跟刀架跟在车刀前面，以避免精加工表面被跟刀架的三个支撑爪划伤，这样可以保证加工出的工件尺寸精度和表面粗糙度达到要求。

　　反向切削是指在细长轴的车削过程中，车刀从车床卡盘方向向尾架方向进给加工，这样，切削加工过程中产生的轴向切削力使细长轴受拉并由尾座承受，可以防止和减小工件的震动，消除轴向切削力引起的弯曲变形。

　　具体的方法是：可先用合金60°车刀在靠近卡盘的一端车出一段基圆，然后将跟刀架支撑在基圆上，车刀在跟刀架前面，在基圆上轻轻对刀，达到深浅合适、直径尺寸一致，然后就可以直接走刀进行切削加工。

　　冷却液的作用非常大，一般使用15％的乳化液。它能快速吸收并带走大量的切削热，降低车刀和工件的温度，防止工件的热变形。细长轴加工的一个关键问题，就是需要解决工件的热变形问题。

　　切削细长轴零件因走刀时间比较长，不可避免的会出现车刀和跟刀架支撑爪的磨损，这就对切削加工造成很大的影响，冷却液可以渗透到工件和刀具、工件和跟刀架之间，形成一层保护膜，减小工件和刀具之间、工件和跟刀架支撑爪之间、刀具和铁屑之间的摩擦，降低切削力和切削热，减少刀具和跟刀架支撑爪的磨损，提高工件的表面质量。同时，它还能提高断屑效果，将铁屑快速冲走，使切削加工顺利进行。

　　合理使用刀具可以减小切削力、切削热、减小震动和弯曲变形，保持车刀锋利可以有效地减少切削热，使切削加工顺利进行，刀具常用合金牌号YT15的60°车刀。

　　车刀要选取较大的前角15°～30°以保持车刀锋利。同时，为增大前角可以将车刀装得略高于工件中心，使后角减小可以使车刀后面对工件起到支撑作用，减小工件的震动。

　　车刀要增大主偏角，可以减小径向力，减小弯曲变形。为提高已加工表面的质量，使铁屑流向待加工表面，刀具刃倾角应选为正值。为使切屑顺利卷曲、折断，前刀面应磨出断屑槽，刀尖圆弧尽可能减小，以减小切削力。

　　加工细长轴要尽量选择中、低转速，减小离心力，从而减小工件的弯曲变形。切削用量选择的是否合理，对切削过程中产生的切削力的大小、切削热的多少是不同的，因此对车削细长轴时引起的变形也是不同的。

　　随着切削深度的增大，车时产生的切削力、切削热随之增大，引起细长轴的受力、受热变形也增大。因此在车削细长轴时，操作者应尽量减小切削深度。

　　进给量增大会使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此细长轴的受力变形系数有所下降。如果从提高切削效率的角度来看，增大进给量比增大切削深度有利。

　　提高切削速度有利于降低切削力。这是因为，随着切削速度的增大，切削温度提高，刀具与工件之间的摩擦力减小，细长轴的受力变形减小。但切削速度过高容易使细长轴在离心力作用下出现弯曲，破坏切削过程的平稳性，所以切削速度应控制在一定范围。对长径比较大的工件，切削速度要适当降低。