随着科技技术的不断发展，数控技术与系统工作发展更加成熟，数控加工便是其中一项先进的机械加工工艺方法。利用数控技术进行机械零件的加工，能有效提高机械零件与工件的生产效率，缩短整个生产时间与周期，为企业创造更高的经济效益。数控加工需要利用数控程序，对刀具以及工具进行智能化控制，减少传统人工操作误差率，并提高零件制造材料的利用率。在机械生产过程中使用数控加工工艺，能生产出更多的精细零件，同时也适用于复杂型面的工件。尽管数控加工生产效率高，但其生产成本高的现状，同样制约着这项工艺技术的发展。通过专业夹具对其进行辅助加工，不仅能进一步促进机械零件的精细加工，还能有效降低废品、次品率，提升数控加工的整体工艺水平。

　　1.1数控加工流程。数控加工涉及许多复杂的工序与流程，前期加工步骤与传统机械零件加工的流程类似，但中后期需要借助数字化技术进行操作。数控加工可以通过运用数控程序，对机械刀具工件进行只能化控制，基本实现机械零件的自动化生产。利用数控加工机械零件，需要确定毛坯，并且需要设计工艺工序，以及填写相关文件等等。例如，在数控机床加工的过程中，首先需要通过零件加工图纸筛选合适的加工方案，确认方案后需要调配加工人员进行操作。再对工艺的处理过程中，需要对刀具路线，以及夹具与机床、加工零件匹配性能进行确认，保证各个环节流程的自动匹配性达到标准。最后进入数字处理步骤，需要计算道具运动轨迹的坐标，然后需要编制程序单，将走刀路线编制成程序代码，并输送给机床进行数控加工，在机床正式自动加工前还需要增加一个程序调试检验的工序。1.2数控加工基本原则。数控技术采用数字化加工方式，相对传统加工方式而言其加工效率更高，但仍然需要遵循基本加工原则。加工过程中走刀需要按照由远及近的原则，逐步进行零件加工，能有效减少空刀率，保证整个数控加工系统的稳定性。除此之外，尽管数控加工采用数字化自动加工方式，但在加工过程中仍然存在走路线偏移的风险。因此还需要遵循稳定的原则，不可一次性加工过多零件，对其减少加工程序数量，才能更好确保加工的精确度。

　　2.1数控专用夹具的选择与使用。专业夹具在机械零件的数控加工中起着重要的作用，利用专业夹具辅助操作可有效缩短加工时间，还可以明显地提高数控加工的精确度与稳定性。在选择专业夹具的时候，需要提前确认机床、加工零件以及专用夹具的尺寸，确认三者尺寸是否匹配，以免出现尺寸不合适的情况。除了确认尺寸的匹配度外，还需要对专用夹具的紧实度进行确认，保证专用夹具紧贴机床和加工零件。选择了不紧实的夹具时，在加工零件的过程中容易因移位问题，生产出不达标的零件，降低整个数控加工工作的效率。2.2数控专用夹具设计需要注意的问题。在数控加工机械零件的过程中使用专用夹具，需要把握好两项重点问题，才能更好地提高数控机床夹具的自动化匹配性。1）定位问题。首先是定位问题，使用专业夹具时，精准的夹具定位是确保机械零件顺利生产的基本前提。需要加强对刀与调控的措施，提高夹具的准确定位程度。对于零件的加工图进行一个准确的把握，在机床上安装好夹具后，需要逐步调节并降低偏差值，再确认两个坐标系的关系后，进一步确保数控加工的精度范围。只有确保夹具的准确定位，才能更好地发挥其在数控加工中的辅助功能。2）适应性问题。在使用专业夹具辅助数控加工时，需要确认夹具的适应性问题。不同的专业夹具设计，对于数控加工会产生不同程度的辅助效果。数控加工的机械零件中，涉及到各种不同的型号与加工面，所使用的专业夹具也应能加以匹配。当使用的夹具不适应加工零件时，为了避免坏件的产生，中途必须要更换相适应的夹具。因此在设计夹具的时候，需要综合考虑不同零件的型号，设计出适应性更强的夹具。

　　数控技术的研发促进了工业机械化生产效率，而专用夹具设计对于数控加工具有重要的辅助作用。数控加工过程包括各种不同工序，并且需要遵循由远及近、稳定的基本原则。在使用专用夹具时，需要根据具体方案设计选择合适的夹具，才能更好地对机械零件的数控加工进行辅助，在未来的数控加工中，工艺与夹具配合过程中，仍然存在较多问题，需要操作人员提高专业技能，才能更好地保证数控加工的效益。

　　[1]陈艳芬.数控加工机械零件中的专用夹具设计研究[J].中国高新技术企业,2016(16):25-26.

　　机械零件在设计、加工两个方面的工艺层次，是判断机械零件品质的关键依据。零件自身结构设计的科学性，直接关系着机械零件加工精度。现阶段，机械零件具有较为复杂的结构，加工工艺精炼的零部件，在生产程序中，能够显著增强机械加工整体效能，同时有效控制生产成本，展现出多重竞争优势。因此，针对机械零件，系统性研究其设计工艺、加工精密度两项工作，具有重要意义。

　　（1）功能性。在设计机械零部件结构时，以零部件功能为基础，有序完成设计工作，以此保障机械零部件的应用性能。例如，增稳云台机械零部件设计期间，其应用功能在于保障摄像头支撑的稳定性，保障摄像头应用的有效性。因此，在设计增稳云台机械零部件时，应加强方位对准设计。如若设计方案难以完成瞬间对准，将会削弱机械零部件的稳定性能力，使其失去应用价值。为此，设计人员在开展机械零部件结构设计工作时，应以其功能为视角，加强功能分解，提升设计的有效性。（2）成本最优性。以机械零部件设计为视角，加强设计成本控制。为此，机械设计应以成本最优为理念。在设计初期，应以宏观视角，完成设计方案对比，确定成本最优的设计方案。在成本最优方案中，同时保障机械零部件性能最优，以此达成双优设计效果。（3）模块独立性。模块独立性设计理念，同样作为设计人员的工作重点。模块设计思想，旨在提升机械零部件设计的系统性，有效提升机械零部件应用性能，使其发展应用价值。

　　（1）结构材料。机械零部件所使用的结构材料，在化学、力学等条件作用下，将会产生差异性的反应。结合材料性能，完成生产工艺规划，甄选与机械零部件具有相似结构的材料，以此减少机械零件加工程序形成的干扰性条件。如果在加工期间，存在结构出入问题，应采取有效的补救措施，保障零件加工品质。（2）毛坯成型技术。机械零件加工程序紧密性，将会受到毛坯成型工艺的干扰。各类结构形式的毛坯，含有多重成型工艺，对零件加工品质具备一定干扰能力。因此，在诊断毛坯成型技术期间，应依据工件设计需求综合确定，以期提升机械零件结构与加工程序的协同性，降低机械零件加工精度受干扰的可能性。

　　（1）可靠性设计。针对机械零件开展的可靠性设计工作，设计项目分别包括零件结构、参数公差、零件结构规格、零件材料等。加强关键零件稳定性设计，提升关键零件的设计效果。相比传统机械设计方法，稳定性设计元素，以用户零件应用需求为基础，提升设计使用适用性，确定具有特征描述性的函数，提升平均值设计效果，尝试借助概率统计方式完成函数求解。与此同时，机械产品在设计其稳定性时，结构设计具有性能失效的潜在因素，以实际需求为基础完成可靠性设计，将会确定各设计参数各项不确定特征，以此保障可靠性设计的有效性。（2）安全性设计。安全性设计，建立在经验法设计方法基础上，具有机械零件设计的普遍性。此种设计，借助经验完成结构设计，在多重设计方案中予以分析，由此确定具有适应性的设计方案。此种设计方法，对设计人员提出了较高的专业能力。与此同时，在经验法设计基础上，加强安全设计公式验证，以此保障机械零件应用的安全性，避免机械零件在生产中，出现意外情况，改善生产效果。

　　（1）加工全面性。一般情况下，在开展机械零件加工程序期间，应科学制定全面性的数控加工流程，同时开展试验程序。继而结合零件实际存在的问题，加强数控加工流程优化。数控机床加工程序中，含有零件加工、刀具使用等。此类工艺参数设计，应符合零件机械加工的具体要求，以此提升零件加工方案的完整性。（2）加工严密性。针对机械零件开展的加工程序，其品质要求较高，比如，零件间黏合力、零件加工精度等。因此，针对零件加工的数控程序，应保持较高的严密性。加强零件加工严密性，提升数控加工模式的精确性，减少人为干预成分，科学控制人为失误问题，保障机械加工的规范性。此外，减少人为作业成分，能够有效提升机械化生产占比，提升人工劳动成本节约性，有助于提升企业经济发展能力。机械零件的严密性，有助于保障其使用性能，使其具备优异的生产能力。

　　（1）加工程序。在加工机械零件过程中，应以机械零件控制为侧重点，提升管控有效性。如若管控工作不到位，将会形成工作疏忽问题，危及机械零件加工精确性。机械零件在实际开展加工程序中，加工人员应提升加工设计的有效性，使其进度具有规范性。与此同时，在加工期间，应选择具有适应性的零件材料，保障加工工艺与机械零件功能的匹配性。通常情况下，机械零加工程序中，对零件各项参数具有一定精确度要求。在实际加工程序中，加强加工程序管控，以期获得较高的加工精度。加工程序管理工作，具体表现为：①加工人员应严格依据工艺、图纸的各项需求，完成零件加工操作。②针对加工设备有序落实维护工作，减少机械设备故障问题，保障零件加工精度。③加强加工人员确定，以期保障加工人员专业技能，顺应加工工艺的各项要求。④针对加工人员专业能力，采取定期考核形式，有效获取加工人员的专业特长。⑤针对加工设备，有序落实养护工作，为机械零件加工程序奠定基础条件。（2）温度条件。在机械零件加工程序中，加工温度作为影响加工品质的关键因素。机械零件在加工程序中，其温度条件设计的科学性，直接作用于加工精度控制效果。为此，在零件加工程序中，应科学完成温度控制工作，保障零件加工温度的标准性。在机械零件完成加工处理时，借助切削液，科学控制机械零件温度处理程序，以期提升机械零件加工密度控制效果。与此同时，在机械零件加工程序中，应适时采取冷却处理措施，提升刀具、车床等环节温度控制能力，以期减少温度条件产生的精度威胁。在实际加工程序中，用结合工件的实际情况，加强工件温度控制，有序完成机械车床温度控制工作，比如，冷却、加热等。

　　（1）确定加工程序。机械零件加工程序，具体设计为：粗加工、半精确加工、精确加工。采取三层加工模式，以此保障机械零件加工精度，提升机械零件加工程序的质控效果。（2）统筹规划各项工作。统筹规划各项工作：以机械零件功能、机械生产能力为出发点，加强零件加工工序的工艺适用性；分别从集中性、分散性两个视角，完成加工工序确定，以此提升零件加工生产能力，保障加工精密度。（3）加强工序规划。在机械零件加工期间，应细致规划工序次序，提升机械零件加工顺利性。通常情况下，应系统性完成基准面定位程序，在此基础上，有序落实各项加工程序。与此同时，加工程序应确定主次层次，保障粗加工优先落实，精密加工在后期完成，平面加工在前期加工程序予以完成，孔加工程序在后期加工程序中精密处理。系统性规划工序次序，有助于科学完成机械零件加工程序，减少机械零件质量问题发生，提升加工精密度。

　　（1）机械零件设计以二级减速器输入轴为例。（2）设计要求为：输入功率p1设为8kW；转速设为n1=500r，以分钟计量；齿轮齿宽b1设为70mm；齿数z1设计为28个；模数m1设计为2.5；压力角度a1设为20度；假设减速使用寿命为3000天。（3）输入轴设计的关键点在于：材料选取；热处理；受力分析；确定危险区域。（4）材料选择以45#钢为主，在处理完成时，其硬度HB应达到240。（5）此零件结构以阶梯式为主，7轴段设计方案。七个轴段的规格参数分别为：长度尺寸为30mm、6mm、103mm、6mm、27mm、60mm、78mm；直径尺寸为56mm、50mm、63mm、50mm、55mm、51mm、46mm。

　　综上所述，相比常规性设计，稳定与安全性设计法，充分结合了机械零件的应用需求，使其参数具有可控性，保障设计方案的客观性。为此，相关设计人员应加强干扰条件获取能力，持续增强机械零部件设计有效性。与此同时，在设计完成时，在零部件加工程序中，应融合精密度设计思想，加强零部件设计品质，提升机械零部件的应用效能，使其在各项生产程序中发挥作用。

　　在现代工业生产中，机械设备及各类生产系统都离不开各种机械零件。随着现代工业生产规模越来越大，精细化生产水平越来越高，机械化设备及系统的零部件越来越多，相应的精度质量要求越来越高。在机械零件加工中，影响零件质量的因素很多，而设计和加工工艺水平十分关键。为了进一步提高机械零件质量，有必要对机械零件的设计和加工工艺进行深入探究。

　　1.1功能性原则。在一套机械设备及系统当中，任何一个零件都不是多余的，都在机械运行及相关生产活动中发挥相应的作用。而机械零件设计是机械系统设计中不可或缺的一部分，机械设计的基本原则就是要确保零件能够实现单一或多样化的功能。例如，三轴增稳云台是当今精细化机械系统中出现的新型功能性装置，该装置的核心功能是在系统运动过程中让其保持相对静止的状态。在这类装置的设计中，每一个零部件的设计都需要为核心系统的稳定而考虑，确保其能与其他零部件配合，使装置能够发挥核心云台功能[1]。1.2协同性原则。显然，任何机械系统的运行，都是多个装置、零部件互相配合的结果。因此，在进行机械零件设计时，要充分考虑零件在系统模块中扮演的角色，使之能够和其他零部件协调运行。尤其是在现代十分复杂的精细化机械系统的设计中，设计人员需要对大量的零部件进行协调设计，确保其能够在相关功能要求下发挥整体作用。需要强调的是，机械零部件的设计，需要考虑不同材质、造型之间的契合度，还要考虑加工精度、误差的影响，因此对设计人员的专业水平要求非常高。1.3节约性原则。如今，机械化水平不断提高，各类机械系统都在逐步往小型化、精细化方向发展。如何在有限的空间内满足更多零部件的组装、运行要求，以及如何在满足相关功能要求的基础上减少系统的占用空间，都是机械零件设计人员需要考虑的问题。通过对空间要求、功能要求以及运行过程的充分考虑，对零件的造型、安装位置、安装方式进行科学设计，将能够进一步实现机械化设备的精细化制造[2]。当然，从另一个角度来讲，机械零件设计过程中还要考虑在满足基本功能、运行稳定性等方面要求的基础上，减少零部件生产的材料消耗，进而达到节约资源的目的。

　　2.1质量控制的影响。任何机械零件的加工环节，都需要采用有效的管理机制，对加工工艺进行全过程的质量管理。如果选用的加工工艺与零件本身特性不符，或是在使用相关工艺过程中，没有做好相关参数的调整和检查，都将影响零件的加工精度和质量。在绝大多数零件加工环节中，对零件的加工精度都有非常高的要求，为了保证加工精度，需要加强对加工工艺及加工过程的控制。为此，要严格按照加工工艺技术要求以及设计图纸开展加工作业，做好自动化加工设备的维护和管理[3]。2.2加工工艺先进性的影响。一直以来，零件加工用到的各类技术都在不断的更新和优化，相关技术的更新优化，核心目的就在于提升加工质量。在具体加工过程中，如果仍然使用质量较差的原材料以及相对落后的工艺技术，都会导致零件加工的质量无法达到实际使用的要求。尤其是一些传统的加工工艺，无法很好的保证零件加工精度，导致生产出来的零件无法在机械设备系统中发挥更好的作用。2.3环境因素的影响。在现代零件加工产业中，由于零件精度要求全面提升，环境因素对加工质量的影响也越来越明显[4]。在精细化零件加工过程中，温度、湿度、扬尘等环境因素，都可能直接影响加工质量。比如，温度的变化会导致原材料因热胀冷缩而发生形变，而对精细化的零件来说，任何细微的形变都可能导致其相关参数精度不达标。而湿度过高的空气中存在一些水蒸气，加上空气中扬尘的存在，可能会腐蚀零部件材料，或导致零部件加工过程中出现杂质，影响加工质量。因此，如今在部分高精度零部件加工中，都会通过现代技术创建一个恒温、干燥、无杂质的环境。

　　3.1设计优化策略。3.1.1设计前准备。在当代零件设计领域中，需要针对机械零件的结构、尺寸、材料等进行全方位的考虑，并同步考虑零件具体应用系统的要求。具体来讲，要针对关键零件和非关键零件的设计按照单独的标准开展设计工作，确保相应的设计方案符合实际要求。相对于传统的机械零件设计工作，现代精细化零部件设计除了要考虑前文提到的相关要素以外，还要对机械应力、强度、温度、电磁干扰等因素进行全面考虑，确保零件的各部分参数符合实际应用要求。设计期间应当主张结合实际需求，最大限度降低生产加工失效的可能性，提高零件的可靠性。设计人员需要秉承可靠性设计的基本原则，执行符合基本要求的设计方案[5]。3.1.2设计过程管理。任何时候，单纯依靠人力进行数值计算和设计，都无法很好的保证设计方案的可行性。在当今的技术背景下，机械零件设计人员应当积极加强对现代计算机设计软件的应用。比如，SiemensSolidEdge2020是一款在机械设计领域中比较常见的机械零件加工设计软件，该软件囊括了多种机械零件设计模块，可以支持多种不同类型的机械零件设计工作。设计人员可以利用该软件对零件进行三维造型设计，并通过三维图像，对设计进行持续优化。同时，该软件还支持零部件在不同运动模式下的运行状态模拟。设计人员可以通过模拟过程，评估软件运行状态、各部位的磨损情况，再将其纳入整个机械系统的功能运行中进行分析，然后持续优化，得到最优设计方案。另外，一些机械零件设计软件还支持相关力学参数的计算、模拟分析，可以帮助设计人员对零部件设计方案的可行性进行进一步的分析。当然，可以看出，设计软件的应用，可以大幅度提高设计效率和设计质量，同时还可以给机械加工人员提供可视化的三维设计图，为后续的机械加工提供支持。3.2加工质量提升策略。3.2.1升级加工技术工艺。关于机械零件的加工，首先需要对加工技术工艺进行升级和优化。在自动化技术飞速发展的情况下，应当积极引进基于现代PLC及微机控制的自动化加工车床，实现对机械零件的全自动加工。在这样的加工系统当中，编程人员根据加工图纸和要求，编写相关加工程序。然后，加工人员根据设计图纸，将相关参数录入系统中[6]。中央控制器或控制程序对车刀的角度、运行频率、荷载等进行精确控制，以实现对零件的自动化、精细化加工。3.2.2做好加工监测。零部件的加工，可能会受到多种因素的影响而导致加工质量不达标。为此，需要针对机械零件的加工过程进行监测，通过机械系统的显示终端，实时观测相关数值、参数，一旦发现异常，则需要停止加工，分析原因。当然，在机械零件的生产加工环节中，对相关人员的专业能力、工作模式进行监督，强化工艺管理，也是确保加工质量的关键。3.2.3做好工序集中和分散。如果加工环节确定了加工工艺和方式，应当根据设计图纸，对所需要的材料、设备、技术人员进行协调安排，并制定有效的加工计划。在这个过程中，应当做好各类工序的集中和分散，集中是指多个技术人员或资源集中于一个加工环节开展加工活动，而分散则是指对相对独立的加工步骤进行单独设置、同步进行。工序的集中是为了确保各部分参数、工艺符合设计要求，而工序的有机分散，是为了提升机械零件加工的效率。3.3促进机械零件设计制造自动化。在传统的机械零件加工产业中，涉及到的零件设计和加工工艺都相对独立，两者之间的协同性比较差，如果沟通过程存在问题，将会导致设计方案无法得到很好的落实，影响产品质量。为此，可以要积极研发机械设计和加工工艺一体化的加工系统，将零件设计和加工工艺有机结合起来，利用智能化的生产模块，实现机械零件的自动化、精细化加工[7]。

　　综上所述，在如今机械化产业迅速发展的背景下，大量精细化程度高、结构复杂的机械系统逐步出现在人们的生产活动中。针对相关机械零件的设计与加工，面临着更高的功能性和精度方面的要求。为此，机械零件设计人员应当严格遵循相应的设计原则，积极利用现代先进设计软件，提高机械零件的设计质量。而加工单位需要根据设计图纸，采用更先进、更合适的加工工艺，将自动化、智能化与一体化加工技术有机结合，加强对机械零件加工的全过程监测和质量控制。只有这样，才能全面提高机械零件设计水平和加工质量，为社会的持续发展做出关键的贡献。

　　[1]臧延斌.试论机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].建筑工程技术与设计，2020（23）：664.

　　[2]邢玉钊，周全胜，邹超.机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制的思考[J].建筑工程技术与设计，2020（14）：4367.

　　[3]赵鹏.机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制研究[J].百科论坛电子杂志，2020（7）：1768-1769.

　　[4]常立莹.对于机械加工工艺对零件加工精度的影响研究[J].建筑工程技术与设计，2020（9）：673.

　　[5]张梅林.关于端盖零件机械加工工艺的设计要点分析[J].内燃机与配件，2019（24）：75-76.

　　[6]张成才.机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制措施[J].建筑工程技术与设计，2020（1）：2636.

　　为了确保机械产品的质量，必须要重视提升机械零件加工质量。在实际加工过程中，设计人员需要结合零件使用要求科学地规定零件加工的精度，而工艺人员则需要结合生产条件以及设计要求，选择一个更加合理的工艺方法，这样有利于减小加工误差。因此，在加工零件时，需要充分了解影响加工质量的各种因素，还得对加工的各个环节进行全面地管理。

　　在加工机械零件时，其精度主要会受到尺寸精度、形状精度以及位置精度的影响，并且这三者之间形成了相互影响以及相互制约的关系，形状公差不能比位置公差大，并且位置公差也必须在限定尺寸公差范围内。在表示机械零件加工精度时，通常是使用加工误差的大小。加工误差是指零件加工过后的尺寸和标准尺寸间存在的偏离量，加工误差越小，就说明加工精度越高。在加工机械零件时，各个工艺环节都可能出现加工误差，致使加工精度降低。例如，在进行装夹时，零件的设计基准和定位基准之间不重合就会导致定位误差，而且夹紧力过大时也会导致夹紧误差，一旦出现这些加工误差，都会给零件的精度带来不良影响。就现阶段而言，研究加工精度的方法有两种，第一种是单因素分析法，也就是确定某种误差对加工因素的影响，不考虑其他情况导致的误差。还有一种是统计分析法，也就是在一批机械零件当中选择一部分零件，并且分析这些零件的精度以及找出其中存在的误差，不过这种方法只适合在批量生产的时候使用。

　　在进行机械零件加工过程中必然会使用到机床，所以机床误差在很大程度上影响着零件的加工精度，具体体现在以下几点。第一，机床安装误差。在生产机械产品时都会存在相应误差，在机床加工时也不例外，而机床加工误差会对零件的加工精度造成直接影响。在安装机床过程中，假如安装基面不够平稳，就会导致机床出现几何误差，而且机床安装不稳也会导致夹具在固定零件时出现较大偏差，这样就会对零件加工精度造成影响。第二，机床传动链误差［1］。机床在传递零件过程中零件位置就会出现变化，当零件位移误差累积之后，在零件表面上的孔、凸台还有辅助结构造成位置上的误差。第三，机床磨损误差。机床在长期使用过程中难免会出现相应磨损，特别是机床的刀具，在长时间切削加工零件之后，非常容易出现磨损。当刀具被磨损之后，在机床上的安装位置也会出现一定变化，这样加工的零件不管是形状还有尺寸都会出现相应误差。

　　在加工机械零件时，各个方向力的作用都会影响到机床部件切削工艺系统，这样切削工艺系统就会在力的作用下出现变形。针对加工精度要求比较高的零件，切削工艺系统会受到更大影响，从而导致零部件的加工精度出现较大误差。

　　在进行机械零件加工过程中，几何参数误差通常都是人为的，不过机械老化也会导致几何参数误差。在进行零件加工时不仅需要机床加工，还需要人工测量，所以量具因素、环境因素以及人为因素等，这些都会产生几何误差，从而给零件加工精度造成影响。

　　热变形都是从零件内部产生的，在加工零件过程中，当零件受到不均匀热能量之后再进行切削，就会导致热变形，从而对零件加工精度造成影响［2］。而受力变形则是在零件加工过程中，因为受到外力作用，使零件受力平衡状态被打破，零件就会受力不均匀并且发生力学变形，也会使零件加工精度降低。

　　加工机械零件的过程中，加工零件因受力变形导致误差是较为常见的现象。例如，加工零件的机床进行切削时，刀具的受力点位置在不断的变化过程中，就容易导致机械加工的误差产生。因此工作人员在加工零件时，首先要精确计算零件、刀具的具体受力点，保障受力点的位置在实际加工时处在相对稳定状态，尽可能降低零件加工误差的出现和产生［3］。随着切削深度发生调整，加工机械零件的过程也是误差加大的过程。工作人员要提前计算出零件的切削量，改变走刀的方式，尽可能降低机械加工切削误差。在机械零件加工过程中要增加或减少刀具走刀的次数，减小调整走刀过程中误差产生的概率，这样就可以降低由于走刀导致零件加工精度误差。

　　加工机械零件时，工作人员要重视零件加工精度可能受到温度变化的影响，导致温度升高或降低。温度会让加工零件的机床主轴和齿轮的部分产生变形，会在很大程度上影响机械加工精度，并且误差产生的主要部位分布在机床内部，所以不易发现。误差的产生会让机械加工产品质量下降，影响企业获得经济效益。因此机械零件加工过程中要及时测量加工零件的温度，如果出现温度过高的情况要控制。优化机械加工环境，健全通风设施，设置温度监测系统，对机械加工环境的温度展开实时监测。如果温度变化超过合理范围，要马上采取一定的降温措施，防止温度变化过大导致加工零件发生热变形。同时，机械加工摩擦比较严重的区域热量往往较大，要进行零部件的润滑，在一定程度上防止摩擦生热。机械零件加工车间要根据车

　　间具体情况增加降温设备，有效调整加工环境，控制机床、设备的温度，将机械零件加工精度进一步提高［4］。

　　在机械零件加工时，机床夹具、量具也会有误差出现的可能，此外还包括受热和刀具磨损等情况，都会导致夹具在加工过程中出现形变，从而引发原始误差。因此，必须要通过补偿的方法处理机床位置，在使用这种方法时，因为人为因素也会导致一些新形变误差出现，虽然在形式上这两种误差之间是相反的，但是误差大小以及调整的效果却大致相同，只有将误差进行合理的调整，才可以把机械零件加工精度进一步地提高。

　　即便是机床导轨引发的误差会给零件的加工精度造成影响，不过在实际加工零件时并不是非常重视这方面因素［5］。因此，为了提高零件加工精度，必须要加强对导轨误差的监测，这样才能及时地发现导轨参数的异常情况，并且做出针对性调整。除此之外，在加工机械零件之前，还需要仔细地监测以及核对导轨参数，这样才能提高导轨运行的可靠性，更好地确保零件加工精度。

　　零件的质量受到机械零件加工精度的直接影响，想要提高机械零件加工精度，就要加强对零件加工过程各个因素的了解和把握，制定有针对性的解决对策，尽可能地减少零件加工过程中存在的误差，提高零件加工的精度。在机械加工业发展过程中，机械零件加工质量对其加工的技术水平有着重要影响。因此，必须要不断地提升零件加工精度。

　　［1］张涛．浅谈零件机械加工工艺对加工精度的影响因素［J］．内燃机与配件，2018(20):140－141．

　　［2］谷丽．影响机械加工零件精度的因素分析［J］．设备管理与维修，2018(16):159－160．

　　［3］李岗．机械零件加工精度的影响因素及对策研究［J］．企业技术开发，2018，37(2):76－78．

　　［4］邓天凯．关于机械零件加工精度的影响因素及应对策略探讨［J］．科技风，2015(11):88．

　　在机械零件与工件生产制造中会使用机械加工的方法完成相关毛坯件的加工作业，从而使毛坯件的尺寸精度和形位公差精度符合相关设计图纸的要求。与此同时，毛坯件的加工精度的标准非常严格。按照粗加工至精加工的顺序使毛坯件成为零件的过程称为机械加工工艺流程，其中，对毛坯件的整体进行机械加工是粗加工阶段的主要工作内容，从而使得零件与毛坯件的大体结构尺寸趋近于设计图纸中的要求。而精加工指的是将零件与毛坯件通过精密加工的方式，使得最终两者之间的吻合程度与设计要求相一致。此外，检验工作是加工结束后必不可少的重要环节，如果零件的规格尺寸超过误差范围则将会在检验环节中遭到淘汰，只保留精度要求符合要求的零件。在零件的整个加工过程中机械加工工艺流程最为关键，其是否合理、科学将与最终生产制造结果有着直接影响[1]。

　　2.1内在因素。机床自身存在的误差是影响零件几何精度最为重要的因素。为提升零件的加工精度，通常使用大型的组合机械来完成零件的加工工作。机械部件的安装是组合型机械的首要任务，并且各个零部件之间有着较为严格的配合精度，一旦出现机械部件没有安装到位或超出配合公差的要求的情况，将极大的影响零件的制造精度，并且如果存在零部件磨损的情况，则一样会影响零件的加工精度。2.2受力因素。零件通过机械设备加工时，为了更好的将待加工零件固定，需要对其表面施加一定作用力，如果待加工零件的表面受到过大的挤压力，会在一定程度上影响待加工零件的加工精度，零件所受的外力是不考虑在加工计算范围内的。通常来讲，一定程度的外力会作用在待加工零件的表面位置，但是相关机械加工工艺部门通常会对零件的受力情况有所忽视，但是外力会随着时间作用而逐渐累加，最终会对所生产零件的精度有着极大的影响[2]。2.3热变因素。刀具热变、工件热变形、机床自身结构热变形是机械加工工艺影响零件加工精度的三种热变因素。其中，由于零件加工过程中必须要使用刀具对其进行切割，所以刀具热变在机械加工过程中是必然存在的。此外尽管零件的最终加工尺寸比较小，但是却需要用到尺寸较大的材料去进行加工，所以机械切割通常需要使用专用刀具来完成。为了按照加工图纸要求来切割所需要规格尺寸的零件，需要不断的对母材进行切割，从而加工出符合要求尺寸的零件。因此大量热能在反复切割过程中生成，导致零件因为一定程度的热量而产生形变，最终对零件的精度有所影响。

　　3.1严格控制零件制造过程。避免零件的加工精度因几何精度误差的影响而降低是机械加工工艺过程中需要综合考虑的问题，所以需要重点关注机械加工设备的选择。用于零件加工的机械设备是造成零件几何误差出现的主要因素，所以应严格检验机械加工设备。完全掌握并了解设备自身所存在的误差是检验过程中的首要事项，通过细致、科学的检查手段来完成高精度零件机械加工设备的检查工作。此外，改造目前现有机械加工设备，并对其所加工的零件进行误差统计，进而对统计数据进行合理的分析，最终在机床系统中输入误差参数，使得加工设备在工作过程中可以尽可能消除自身误差，从而生产出符合精度要求的零件[3]。3.2减少外力对零件的干扰。为了降低外力对零件加工精度的影响，需要从以下方面加以考虑：首先，机械加工设备在开始工作前应进行细致查验，及时修理用于固定零件的部位，以免其存在过大的挤压力而影响零件加工精度；其次，摩擦力在机械加工中存在不可消除性，并且机床与零件在加工过程中一定会存在数值不等的摩擦力。因此，机械加工设备中常与零件接触的表面应定期进行润滑处理，从而降低设备接触面与零件的摩擦力，对于避免零件加工过程中所出现的误差有着积极的作用。3.3合理控制温度。合理控制机械加工工艺过程的温度对加工的结果具有重大意义，温度是影响加工设备运行的重要因素，过高的温度与过低的温度都将影响设备的正常运行工作。在加工过程中如果运行的速度快引发了温度的增高，就要采取冷却液降温的解决措施。例如在对零件的打磨工序中，机床上高速旋转的砂轮与零件相互摩擦将产生大量的热，温度过高将使与砂轮接触的零件部分变形，避免零件变形的重要措施就是用冷却液进行零件的降温处理。

　　[1]徐维梅.机械加工对金属零件加工精度的影响[J].工程建设与设计,2017(18).

　　[2]陈斌,宋学宁,徐杰.异形零件加工精度提升探索[J].金属加工(冷加工),2014(4).

　　机械加工工艺是零件加工中的一项重要内容。在利用机械对零件进行加工过程中，通过对机械的力量进行应用，完成对零件的加工。零件对加工的精度的要求高，因此如果在实际加工中，采用的工艺不合理，将会导致零件加工的精度受到巨大影响，由此可见加强对该项内容的分析是必要的。

　　机械加工工艺由前期生产和后期生产两个部分共同组成，在这两个过程中对技术的要求都十分严格。严格的技术要求下，将半成品和原材料制造成成品，该过程中被称作机械过程。机械加工过程中还包括原材料的运输、存储、准备、零件加工、热处理等多项内容。由此可见，机械加工生中包含的内容十分丰富。现代企业在进行机械加工中，都通过先进的系统工程学对生产过程进行指导，确保生产合理性，同时也促进现代企业的生产效率，使产品的质量得到了提高。机械零部件的生产有多个过程同组成，机械加工是一个重要的环节，一般情况下，企业需要通过不同的工序完成对零部件单个或批量生产。

　　内在因素包括的内容如下：（1）系统几何精度存在误差。（2）机械安全存在不规范情况。如果机械在精度上有几何误差，对零件加工的精度会造成影响。对于机械加工工艺来说，其对机械设备的要求非常高，设备质量会影响零件的加工情况。一般来说，零件加工机械是规模较大的组合型机械，该类型的机械能够使零件在精度上要求得到满足。但是，需要注意，如果采用的为组合型机械，在对机械进行应用前，要做好相应的安装工作，如果安装出现问题，零部件的精度势必会受到影响。此外，加工机械在长期运行过程中，会出现磨损情况，这也将会导致组合机械的各部之间可能会存在些小缝隙，将会导致零件的精度受影响。

　　机械加工的受力影响主要体现在以下两方面：（1）系统实际运行能力较强，在运行过程中，系统应用的夹具、刀具等构件等结构要承受较强大压力，而该做作用的存在，会对导致相对位移的发生。（2）系统运行过程中，各个部件都会受到多方面力的影响，表现为系统中的部件，不仅需要承受来自系统的压力，而且还要承受零件施工压力。（3）部件之间的相互摩擦。由此可见，在受力影响下，零件加工的精度会受到影响。

　　热变影响因素分为以下几种:（1）刀具热变。零件加工中，经常会应用到刀具，为了使加工的零件能够达到要求标准，要对零件进行多次切割，切割过程中会存在摩擦力，此时由于摩擦原因，会产生大量的热量，该热量会导致零件发生变化，最终将会导致零件的精准度受到影响。（2）工件热变。如果在零件加工过程中，零件较长，而对该类零件加工的精准度的要求又较高，此时零件精准度将会受到影响。（3）自身热变。零件加工中，机床会与一些构件发生相互作用，导致机床的整体和自身温度上升，此时，将会导致机床自身切合度受到影响，最终将会导致加工的机械零件存在较大误差。

　　机械加工中，为了控制零件加工精度受几何误差的不良影响，零件加工企业，在进行机械设备选择时，要对机械的性能和各种情况进行认真考察，选择信誉良好的厂家，同时要通过合理的措施手段，检查机械设备的性能，重点检查机械自身是否存在误差问题，通过检查后，选择出最佳的机械设备，为零件加工打下一个坚实基础[3]。此外，如果因为生产原因，需要改造投入使用的机械设备，为了确保改造后机械运行的合理性，要对机械在日常运行中出现的各种误差情况进行详细统计分析，再将通过分析得到的误差结果，输入到机械设备的操作系统中，此时，机械设备会自动消除误差，提高零件的生产质量，减少误差的出现。

　　零件加工中，挤压力和摩擦力，都会对零件的精度造成影响，而降低外力对零件加工造成的影响，就必须要减少这两种力。第一，日常加工中，技术人员要认真检查机械设备，若通过检查发现机械设备中的零部件结合较紧，则要及时做好相应的修正工作。第二，定期打磨机械化设备表面，提高接触面的光滑程度，从而减少接触面与零件之间的摩擦力，降低零件生产过程中，加工误差，从而使零件加工的质量能够得到进一步提升。

　　机械设备运行中，温度对零件加工的影响作用巨大，温度偏高会对细节设备的运行产生影响。加工零件中，温度偏高，应当利用冷水，进行降温，避免温度过高。例如，利用刀具反复切割，因为刀具与零件之间长时间摩擦，将会引起零件变形，此时，为了对零件变形的控制，需要利用冷水进行降温处理，从而降低热遍对零件加工产生的不良影响。

　　厂房环境也会对零件加工精度产生一定影响，对于厂房的控制主要集中在以下几个方面：1.在厂房内安装空调系统，利用空调系统对厂房内的温度进行调整，从而使厂房内的温度始终都能处于适合机械零件加工生产的温度范围内，避免厂房温度对机械加的精准度造成不良影响。2.保持厂房内环境的“干净”，厂房内的环境相对来说比较复杂，在生产中会存在一些杂质对生产的精度造成不良影响，在具体生产中，要保持厂房内环境的相对干净，避免杂质影响机械加工的精准度。3.处理好机械加工中的乳化液烟气，确保另加工的精准度。

　　科技的快速发展，使机械加工工艺水平得到了进一步提升。在机械零件加工中，为了使企业生产的零部件的精度得到提高，将零部件的不合格率控制在一定范围内，提升企业零部件生产企业的竞争力，需要加强投入，加强对企业机械加工工艺的研究，将对零件加工精度造成不良影响的各项因素都控制在最低。

　　[1]孟祥辉.机械加工工艺产生误差的不良影响及处理对策[J].企业技术开发,2014,23:110-111.

　　根据微小型机械零件的几何特征，微小型机械零件主要包括微小型轴类零件，微小型三维结构零件，微小型平板类零件及微小型齿轮类零件[1]。各类型微小型零件被广泛应用在不同的场合中。

　　微小型轴类零件是微小型加工设备中经常遇到的典型零件之一，微小型轴类零件主要用于支撑微小的传动零部件以及传递扭转力矩和承受外界施加的载荷等场合。从其功用角度出发，微小型轴类零件的加工要求具有高的回转精度以及表面质量，因此对微小型零件的加工研究变得日益重要。当加工的微小型轴类零件具有较大的长径比时，由于加工过程中无法采用顶尖支撑，切削时在径向切削力的作用下极易使被加工的微小型轴类零件发生弯曲变形，造成被加工零件的翘尾现象。若加工的微小型轴类零件除了具有轴类零件所具有的典型特征之外，还具有微平面，微沟槽，微细孔等其他特征时，依靠单一的车削加工是无法完成这类微小型轴类零件加工的，需要配合其他加工方式。

　　微小型三维结构零件的结构特征相对较为复杂，并不是只具有简单的回转类以及平面类特征。由于其结构特征的复杂性以及零件本身所特有的工艺特征，加大了零件加工的难度。加工过程中需要根据零件自身的工艺特点，合理地安排加工工艺，并选择尺寸相对较小，精度高，柔性好的微小型加工设备进行加工。

　　微小型板类零件的主要结构特征是平面，除此之外还包括一些其他的结构特征，如台阶面，微型孔，微型槽及不规则的轮廓表面等。与微小型三维结构零件相比，微小型平板类零件的结构相对简单，加工方式相对单一，应用微细铣削和微细钻削加工技术即可满足这类零件的技术要求，完成微小型板类零件的加工。若微小型板类零件的厚度较薄时，加工时需要考虑零件的装夹方式，防止装夹时微型夹具对零件的作用力过大，使零件发生形变。微小型齿轮加工的难点及重点是其齿形的加工，齿形的加工精度直接关系到齿轮之间的啮合精度及装配之后的使用效果。目前，主要有微细成形铣削及微细滚削这两种微细切削加工方法用于微小型齿轮的加工。在应用微细成形铣削的加工方法加工微小型齿轮的过程中，成形刀具本身的制造精度对微小型齿轮的加工精度影响较大，同时由于加工系统的刚性和零件的装夹方式及系统的振动的影响，使加工完成的轮齿齿廓的形状误差较大，齿形明显失真。与微细成形铣削加工相比，微细滚削加工方法是基于范成法的成形工艺，加工过程中，滚削刀具的多个切削刃对工件进行连续切削，在加工效率与加工质量方面都要比微细成形铣削的加工方法高。

　　微小型零件的加工方法包括基于半导体的制造工艺技术、LIGA及准LIGA技术和应用常规的精密机床对微小型机械零件进行加工的方法以及目前处于重点研究的使用微小型加工设备进行微小型零件加工的微细切削加工等技术。基于半导体的制造工艺技术加工材料较为单一，且加工出的微小型零件的应用领域多为电子领域。LIGA及准LIGA技术加工出的微小型零件结构简单，多为二维或准三维微小型机械零件，且加工设备较昂贵。应用常规的精密机床进行微小型零件的加工存在着占用空间大，加工效率低，能源消耗大，资源浪费严重等问题。使用微小型加工设备进行微小型零件加工的微细切削加工技术加工材料广泛，可加工结构复杂的精密三维微小型机械零件，并能避免上述加工方法存在的问题，是微小型零件加工技术的研究重点。微细切削加工技术主要有微细车削加工，微细铣削加工，微细磨削加工等。与常规切削加工技术相比，微细切削加工技术的切削用量极小，且由于微小型零件的整体尺寸较小，微细切削加工过程中若依然采用常规尺度零件切削加工工艺，将无法满足加工精度。极小的切削用量要求加工设备要具有极高的的进给精度及定位精度和主轴回转精度。微细车削主要用于微小型轴类零件的圆柱面，端面等表面特征的加工。微细铣削主要用于加工微小型零件的平面，沟槽及复杂的表面等。目前微小型平板类零件加工主要依靠微细铣削的加工技术完成。微细钻削主要用于微小型零件上微细孔的加工，加工孔径受到钻头的制约。微细磨削主要用于表面精度要求极高的微小型零件的加工，是一项重要的微细切削加工技术。

　　微小型机械零件的整体尺寸小，加工精度及表面质量要求高，因此微小型机械零件的加工工艺的制定难于常规尺度零件的加工工艺。根据微小型机械零件的几何特征可大致确定其应包含的加工工艺。若零件具有圆柱面、端面等回转类特征，则这类零件应包含车削工艺。若零件具有平面、微沟槽、微细孔等结构特征，则这类零件应包含铣削工艺或钻削工艺。在微小型机械零件的加工过程中，考虑到零件易发生变形，加工精度高及加工效率等方面，微小型机械零件的加工工艺的制定应着重考虑以下几点。

　　在微小型机械零件的加工过程中，优先安排粗加工工序，待粗加工工序全部完成之后在安排对零件进行半精加工与精加工的工序。粗加工过程中，在保证系统刚度的情况下，尽可能的选择直径较大的微细切削刀具，较大的进给量，背吃刀量及切削速度，减少刀具切削次数，去除大部分加工余量，缩短零件加工时间，提高加工效率。待对零件的粗加工工序完成之后，需要间隔一定的时间再安排零件的精加工工序，这样做的目的是使粗加工工序完成之后零件所发生的变形能够得到一定程度的恢复，进而使零件的加工精度得到一定的提高。

　　在微小型机械零件的加工过程中，由于零件几何特征的不同，往往要涉及到车、铣、钻等不同种类的刀具，而工艺路线的优劣在很大程度上受到使用的刀具顺序的影响，因此应尽可能的减少刀具的使用，以减少刀具在安装过程中带来的累积误差，同一把刀具在使用过程中，应用其加工尽可能多的工件表面，并减少其在机床上安装于调整的次数。加工过程中对于附件的使用，也应遵循最少调用的原则，在附件的一次调用中，应使其最大限度的进行加工。

　　由于微小型零件具有不同的几何特征，往往需要对其进行多次的装夹才能最终完成零件的加工。微小型零件的尺寸微小，多的装夹次数费时费力，并且多次的装夹会产生误差，影响零件的加工精度，所以应尽可能地在一次装夹过程中完成工件所有表面的加工，提高工件的加工精度。

　　对于现代冲压模具在机械零件精密加工过程中的使用情况研究通常从两个层面给出相应的分析。一方面，因为现代冲压模具在机械零件精密加工制造过程中使用的流程相对复杂，假如相关工程技术人员的综合职业素养偏低，在使用现代冲压模具技术加工制造过程中极易产生问题。因此现代冲压模具技术精度的提升是非常重要的。另一方面，在应用现代冲压模具技术的进程中，往往会遭到外界不稳定因素的干扰，然而此类不稳定因素的干扰可能会影响机械零件的加工精确度及品质。因此，为了达成推进现代冲压模具在机械零件精密加工过程中更科学合理使用的目的，相关工程技术人员必须持续找出现代冲压模具在机械零件精密加工过程中存在的问题，并积极改进。

　　在现代科技的持续发展进步过程中，因为相关工程技术人员对于机械加工制造技术使用的相关研究愈来愈关注，促使机械生产制造过程中的相关技术的使用模式持续升级改进。借助对于机械加工制造方法更新升级，可以体现出当代工业领域里生产加工效率的显著提升，上述特征对于提高机械加工制造相关领域的生产效率有关键意义。由于现代冲压模具在实际应用过程中的优点比较突出，如此操作可以加速机械制造成型领域中的多数相关企业，均已把此类相关技术投入到行业日常运营过程中，借此为全行业的制造成型品质的提高带来了切实的技术支撑。经过深入探讨和相应的分析后，下文把该类型冲压模具（见图1）实际应用的优良特性总结为如下5个层面：2.1提高机械零件表面粗糙度。经过使用现代冲压模具可以提高机械零件加工制造表面粗糙度。2.2提高机械零件配合精度经过使用现代冲压模具可以提高机械零件在加工制造过程中配合精度。2.3提高机械零件生产效率。经过使用现代冲压模具可以提高机械零件加工制造领域生产效率。2.4改进机械零件生产加工技术。经过使用现代冲压模具进行生产加工制造，可以改进相关机械零件加工技术。2.5实现机械零件加工制造技术的革新。在相关机械加工制造单位发展壮大进程中，依靠现代冲压模具这种关键性的技术的支撑，可以在相关零件制造成型技术实际应用及推动过程中切实地达成机械零件制造成绩技术不断革新的目的和效果，完全显示出相关机械零件加工技术的优势，为相关技术使用的推广及应用奠定基础[1]。

　　3.1现代冲压模具组合制造成型方案。组合制造成型法是现代冲压模具相关功能在相关零件精密加工制造过程中比较普遍的一类加工方法，在整体机械零件加工使用过程中发挥关键作用。若要提高现代冲压模具使用效率，需要相关工程技术人员第一时间地依照机械加工生产制造过程中的实际情况，实施组合加工方法进行改进，进而保证在组合加工方法改进过程中行之有效地体现出相关零件制造成型技术的优良特性。组合制造为核心的加工方案的现代冲压模具实际应用中，必须把待加工零件外部构造及工艺流程进行明确，而且与此同时通过调整夹具把机械零件在切削过程中的模具进行固定，如此操作才可以保证机械零件在加工制造过程中，借助组合加工方法把控，体现出整体组合制造过程的作业效率，为整体型制造成型方法的实际使用打下坚实牢固的技术基础。也可以为更显著地体现出现代冲压模具技术在相应的零件精密加工制造过程中的质量，必须改进加组合工工艺方法，如此运作就可以确定在组合制造成型变化时，最大限度上减少调整相应的夹具的状态变化频率，为相关零件的精密制造成型的最终精度把控带来切实的保证[2]。3.2现代冲压模具注射模组件制造成型方案。注射模组件（见图2）制造方法在现代冲压模具制造成型应用过程中属于比较常规的一类相关零件的制造成型方案。由于在相关零件制造成型进程中，各个组件的搭配方案的把控存在相应的不同之处，若要更理想地发挥出相关零件制造成型的实际效果，需要相关工程技术人员合理地规划和升级相关零件制造成型过程的生产流程，确保在机械零件加工制造成型方法操控和校正进程中，能最大限度地减少冲压模具应用时夹具的装夹状态变更的频率。且可以在现代冲压模具实际使用的过程中，必须合理挑选模具加工形式[3]。在此类流程中需要用小型的注射模相关组配件为基础和参照，对于相关零件组装作业过程中的冲压工序进行调控。并在冲压加工实施的过程中以相应的复位杆件的拉伸操控为主要的动作，确保相应的调整进程中同时提高钻孔的实际精度[4]。3.3现代冲压模具组配零件制造成型方法。组配零件的制造方法是现代冲压模具实际应用及相关零件精密加工制造过程中比较普遍的一类加工模式。因为在机械零件加工制造过程中，针对零件组配工位的选取有明显的不同。为实现更佳的机械零件精密加工制造的效果，要求相关工程技术人员依据加工工艺中的有关规定，实施组配件制造方法的相应调整。经过此类加工方法的调整，可以找出组件加工制造过程中潜在的问题。此外，因为在该此类工艺使用过程中相关的组配件零件数量较大，若想最大限度降低机械零件加工制造过程中的差别，必须第一时间对零件制造成型过程中的精度精准把握[5]。相关企业负责人需要把组配件加工进程中的工程制图任务落实到位，透过对相关问题深入研究探讨，有效地调整组配件加工制造模式。比如，在组配件加工工艺流程执行过程中，保证在加工调试进程中可以针对组件制造成型过程的具体状态、有关参数和制造进程中详细用料搭配细节清晰明确，用以体现此方法的特色及优势。

　　4.1机械零件加工制造流程。在使用现代冲压模具技术进行的机械零件精密加工制造过程中，想要更好地体现出机械零件精密加工制造的效果，就必须针对加工流程进行细化处理，唯有这种处理方法才可以保证机械零件在机械制造成型过程的细化阶段，切实地为工艺过程带来有效的技术保障。在一般状态下，由下4类流程构成。4.1.1相关机械零件制造成型过程。作为相关零件制造成型工艺应用流程中最核心的技术环节，生产制造在机械零件加工制造把控过程中具有比较关键的作用。经过对于相关机床（工作台）的操作，对于相关零件制造成型进程中产生的凹凸情况实施深入研究，并第一时间调整相关机械零件制造成型精度和冲压件的机械强度，这种操作才可以大幅提高机械零件精密加工的效果。4.1.2机械零件制造成型过程中的定位。在相关零件精密制造成型过程中，针对相关零件加工精度控制是非常关键的技术指标，在这个前提条件下想要体现出相关零件精密制造成型工艺流程的应用效果，需要尽量提升相应的机械零件精密制造成品的最终精度指标，对于待加工的零件的定位方案实施相应的调整，进行科学合理的零件固定安装模式，能够显著降低人工操作所产生的加工误差，为机械零件精密加工水平的提高奠定基础。4.1.3机械零件加工过程导向方法。结合现代冲压模具使用过程中的技术要求，针对机械零件制造成型工艺流程应用进程中的冲压流程进行深入的研究和探讨，并确保冲压流程推进过程中的冲压步骤合理方便加工，必须明确固定的传导装备，为整体冲压工艺流程的生产把控打下坚实基础。4.1.4机械零件加工过程装夹方案。为了实现更优地体现到现代冲压模具相关零件精密制造成型最终的加工效果，需要按照相关零件精密加工制造处理过程中的相关技术要求，把待加工的相关零件精密制造成型过程中的相应工序做到彻底落实，以此满足相关零件精密加工制造处理的技术要求。4.2机械零件加工制造技术。在现代冲压模具为主要机械零件精密加工制造技术处理的过程中，关于机械零件加工技术处理办法是有相对严格的技术要求和规定的。通常情况下，在相关的零件的制造过程中，必须要完全掌握以下几类机械零件加工技术：4.2.1机械零件磨削加工制造技术。机械零件磨削加工制造技术是针对机械零件加工制造处理过程中的一种工艺方法，该技术一般在磨床设备上进行加工制造。4.2.2机械零件切割加工制造技术。机械零件切割加工制造技术是针对机械零件进行切割处理最终得到想要的外形，该技术主要以数控加工切削技术为主流形式。4.2.3相关零件工程制图的要点。由于现代冲压模具的实际应用是根据数控制造成型技术深入研究为主流进行实施的，因此需要相关工程技术人员以相关零件的工程制图重要加工方法，依据机械制图过程中相关零件外形尺寸、公差及技术要求等控制，能够大幅提高机械零件的机械加工精度等级。

　　尽管现代冲压模具在机械零件精密加工制造过程中取得了某种成绩，但是为了实现更佳地表现出相应的技术应用成果的目标，需要将相关零件的制造成型过程中的相应技术要点进行明确。第一条，必须用合理的参数设计为前提，实施针对相关机械零件的加工工艺流程进行深入的研究和探讨。第二条，须对相关零件结构及其表面平整程度等等相关指标提出合理的评价准则。第三条，须在规划设计的阶段，对有关的零件规划进程中的相应精度做好深入的探讨，随后对设计图纸进行相应优化。第四条，在加工制造设计过程中，需要把所有工序使用的模式搞好规划设计，保证在加工的过程中，可以科学合理地把控模具加工过程，为机械零件精密加工制造过程的把控提供有效保障。

　　综上所述，现阶段国内机械零件加工制造行业发展过程中，因为相关零件制造成型的过程中的技术应用场景发生了显著的变更，借助现代冲压模具的辅助，大幅度提高了机械零件精密加工制造效率，为机械零件加工制造能力提高打下了坚实的基础。此外在采用现代冲压模具实施机械零件精密加工制造的过程中，也可以提高机械加工制造生产效率，为相关机械加工企业总体效益的提升打下坚实的基础。

　　[1]全厚旭，丛培吉.现代冲压模具在机械零件加工中的主要方法及有效应用[J].内燃机与配件，2019，22（5）：45-46.

　　[2]韩佳.数控加工技术在机械模具制造中的应用[J].山东工业技术，2018，29（15）：21.

　　[3]邓丽玉.冲压模具零件数控加工工艺研究分析[J].科技创新导报，2019，11（13）：125-127.

　　[4]谭锡钦.机械零件精加工中现代冲压模具的应用研究[J].中国设备工程，2018（24）：202-203.

　　所谓机械加工精度是指机械零件在生产和加工过程中，其实际的几何参数和理想中的几何参数之间相符合的程度。机械零件的几何参数一般包括了以下几个方面：位置、尺寸和形状。机械零件的加工精度就包括了以上三个方面的内容。首先是相互位置的精度，主要是用来判断机械零件对加工表面同基准间所产生的位置误差；其次是尺寸精度，尺寸精度则是用来判断对机械零件加工表面的同基准间所产生的尺寸误差；还有一个则是形状精度，形状精度主要用来判断对机械零件的整体几何形状所产生的误差。事实上，在现实的机械加工生产过程中，由于各种各样的原因，任何一种加工方法所得到的机械零件的实际几何参数都不是绝对准确的，机械零件在加工过程中都会产生一些误差。机械零件的加工误差就是指机械零件在加工过程中实施的几何参数与理想几何参数之间的差距和偏离的程度。机械产品是由各种不同零件加工组合而成的，加强对机械零件由设计到加工，再到成品产出过程中的误差分析，提高机械零件在生产过程中的精度，对于提高机械产品的质量，增强机械产品的性能，提高机械生产商的市场竞争力具有非常重要的作用和意义。

　　2．1加工原理误差加工原理误差是机械零件加工误差中最常见的误差类型之一。所谓加工原理误差，就是指在机械零件加工过程中，由于采用了一些相类似的加工方法、刀具轮廓以及传动比等，来替论上的加工方法和工具，从而使得机械零件在实际的加工过程中产生了偏离理想参数的状况。加工原理误差的出现主要有以下几个方面的原因。首先，在现实的机械零件加工中采用了近似的加工运动。通常我们在进行机床作业时，为了使工作表面符合我们加工的要求，我们就需要在加工工具和被加工对象上建立一定的关系，这种关系就被称之为运动关系。在理论加工原理中，如果要达到完全准确加工精度，在实际的加工过程中就会出现很多不切实际的问题，对我们的生产加工带来很多困难，因此，在实际的加工中，我们往往会采取近似运动的加工方法，这样就导致了加工原理误差的产生。其次，在现实的机械零件加工中采用了近似的刀具轮廓。刀具轮廓是机械零件加工的重要工具，理论上，对机械零件的加工要求具有非常准确的刀具曲面，要求刀具的刃口要和曲面的轮廓完全符合，但是在现实的生产加工中，要想达到这种完全的吻合，几乎是不可能的。介于此，通常会采用近似的曲面，如圆弧、直线等简单的线性来替论上的曲面，这样由于刀具轮廓的差异就导致了加工理论误差的产生。

　　2．2工艺系统误差机械零件的加工离不开加工工艺，加工工艺系统误差主要是由于零件在被切削、传动等的过程中，产生了一定程度的弹性变形，导致加工工具和零件之间的位置发生错位，从而产生了生产加工的误差。分析工艺系统误差产生的原因，大致可以从以下几个方面来看：首先，机械零件受力点位置变化引起误差。机械零件在被加工的过程中，工艺系统的切削着力点是伴随着被切削位置的变化而变化的，机械零件在被切削过程中，其被切削的位置在不断的发生变化，二者在位置的变化中由于摩擦的作用就可能会产生位置错位，从而引起加工工艺系统的误差。其次，机械零件受力程度的变化引起误差。机械零件在加工工艺中，不仅其受力点的位置在不断发生变化，其受力的程度也在不断的发生变化。通常，用来被加工的机械零件本身就存在着质地、形状以及尺寸方面的不均匀问题，这些机械零件在被加工过程中，再加上其受力程度的不均匀，必然导致了误差的存在，影响了加工精度。

　　提高机械加工精度，对提高机械生产企业的市场竞争力具有重要作用。针对机械加工精度误差产生的原因，从以下几个方面来提高机械加工精度。

　　3．1有效的减少原始误差机械加工误差产生的部分原因就在于被加工对象及其加工工具本身就存在着一定的误差。因此，采用有效措施，减少原始误差，是提高机械精度的重要方法。首先，加强对加工误差中的原始误差进行分析，发现误差产生的类型及其原因，并根据不同的原因采取不同的措施。其次，严格控制零件加工所使用的机床和其他工具的刚度、几何精度以及加工受力和受热的变形程度等。同时，由于大部分加工误差都发生在表面，因此，对于加工表面误差，则要采取相应措施，例如提高机床安装技术，减少刀具在安装过程中的误差，重视对刀具成形形状的掌控，防止成形刀具产生形状误差等。

　　3．2补偿误差有些加工误差是在加工工艺系统中产生的，因此，我们就要采取一些措施，有效的减少加工工艺系统的误差。所谓补偿误差就是指以人工的方式，在原始误差的基础上再创造一些新型的误差，来抵消或者均衡加工工艺系统中的原始误差，从而提高加工精度。补偿误差是减少加工误差，提高加工精度的有效措施。

　　3．3分化误差在降低加工误差的方法中，除了补偿误差，还可以采用分化误差的方法。一方面，通过不断的误差研究，发现加工误差产生的规律，并对产生误差的范围做一个整体上的分类和定位，从而使加工零件的误差范围在宏观上得到大大改善。另一方面，通过对零件的再次加工，是零件首次被加工所遗留下来的误差再次得到完善，从而使工件表面上的误差得到不断的均衡。在分化误差的方法，要求对加工联系密切的工具和零件的表面进行细致的分析和对比，不断的进行比较，发现差异，然后再根据这些误差有针对性的进行均衡。

　　3．4采用现代化的机械加工技术，实现实时加工误差控制随着机械加工技术的不断提高，现代化的数控机床已经得到了普及，在数控机床中，通过计算机技术和软件操作，我们能够实时监测到工件在加工工艺系统中的每一个过程的几何参数，从而实现了实时的误差控制和误差补偿。实时误差控制是在高精度的测量装备中，对加工过程的没一个环节采集工件加工的误差数据，实时了解到工件在加工的当前状态下的实际几何参数，然后根据被监测到得工件误差的方向和程度，由补偿控制装置构建一个误差的微量位移，进行实时的误差补偿。在这种技术下，实时的误差补偿受补偿装置惯性的影响，导致补偿措施有些滞后，但这种减少误差，提供加工精度的效率高，而且其效果也好，值得被推广和应用。

　　在机械零件加工的整个过程中，难免会加工出不符合精度要求的零件，造成误差的因素诸多，只有从严格控制机械加工工艺流程方面入手，并严格遵守零件加工的规范标准进行加工，才能将零件误差率降到最低。

　　2.1影响零件加工精度的内在因素。在实际机械加工过程中，内在因素对零件加工精度具有显著的影响，主要包括两个方面：一方面是因工作人员操作不当造成对零件加工精度的影响，相关工作人员在安装机械设备时，没有按安装的流程及步骤进行，安装操作不规范，导致机械设备安装完成后，在运行过程中难以达到设计要求，直接影响零件加工精度；另一方面是在机械加工过程中出现的几何精度误差导致的。并且这种几何精度误差造成的影响比较难以消除，是最重要的影响因素，不难发现，若机械设备本身存在一定误差，那么势必会影响到零件的加工精度。现阶段，加工机械零件的设备基本上都是大型的组合型设备，为最大限度的提高零件加工的精确度，在组装机械设备的过程中，必须要提高各组成部分间的契合度。另外，在机械设备长期运行的情况下，难免会导致机械自身出现磨损，甚至出现细小的裂缝，这些都对零件的加工精度存在间接影响。2.2影响零件加工精度的热变形因素。机械零件加工的过程中，在摩擦热、辐射热、切削热和环境温度等热源的作用下，机械加工工艺系统会产生热变形，直接影响零件加工精度，主要包括刀具热变、工件热变形、机床本身以及自身结构的热变形。在机械零件加工过程中，刀具热变形主要是由于多数刀具热容量较小，零件在受到刀具反复切割期间会产生大量的热量，随着温度的逐渐升高，刀具可能会出现变形的情况，从而影响到零件的加工精度；在长度较长的机械零件加工过程中容易发生工件热变形，其根本原因是较长的机械零件在加工期间会受到更多的切削和摩擦，而切削和摩擦会使得零件表面的温度升高，增大零件的内外温差，从而导致工件热变形；机床本身及其结构的热变形，是因为机床在长期的运行过程中，易出现整体或局部温度升高变形的现象，直接影响机床各结构间的高契合度，同时影响零件加工的精度和质量。2.3影响零件加工精度的受力因素。机械零件加工的过程中，因机械设备和零件的频繁接触，导致零件受到重力、夹紧力、惯性力和切削力的长期影响，而这些外力作用并不在零件加工精度计算的范围之内，因此机械加工工艺系统产生变形，零件加工易出现误差，加工稳定性降低，影响零件加工精度。在实际机械零件加工过程中，加工企业往往忽视受力因素对零件精度的影响，没有引起足够重视，但事实上任何细小的影响因素，经过时间的累积，都会从量变到质变，从而影响到零件的加工精度。

　　3.1严格控制机械加工工艺加工过程。机械加工企业在选择机械加工设备方面，要对设备生产厂家资质、规模、实力及其所购买的机械设备进行认真细致的考察，严格检验机械设备的质量，特别是要要检查机械设备本身存在的误差问题，择优选取生产厂家和机械设备，最大限度地减少由于机械设备自身存在的误差而导致的零件加工精度误差。另外，在对已经投入使用的机械设备进行改造升级方面，要全面掌握机械设备运行使用情况，在零件加工过程中出现误差情况进行详细的统计，并针对统计的误差相关数据进行科学系统的分析，并将分析出的误差结果输入到机械设备的操作系统当中，机械设备的操作系统会根据相关指令自动的将误差消除，提高机械零件加工数度。3.2合理控制温度以减少热变形因素对加工精度的影响。机械设备的运行受温度的影响较大，温度不相适应，过高或者是过低都会对机械设备的正常运行造成一定的影响。特别是在机械零件加工的过程中，温度过高就会造成机械设备的热变形，对零件加工精度造成一定影响，有效的解决办法就是降温，一般利用冷水降温，比如在机械设备利用刀具对零件进行反复切割的过程中，由于长时间的反复摩擦和切割，会导致刀具的温度越来越高，最终导致零件的变形，这时用冷水及时对刀具进行物理降温，可以有效地减小热变形因素对零件加工精度的影响。3.3最大限度的减少外力对零件的干扰。机械零件加工的过程中，机械零件所遭受的外力有很多种，其中摩擦力和挤压力相对较为常见，对零件加工精度的影响也较敏感，一般在摩擦力和挤压力的影响下，无法有效保证零件的精度符合要求，基于此，尽量减少外力因素影响零件精度显得尤为重要。首先，要做到认真检查机械设备，在机械设备加工运行过程中，相关技术人员应定期全面细致的检查机械设备，保证机械设备固定零件的部位结合紧密度要适中，太紧会使挤压力加大，不符合标准的应及时采取修正措施。其次，定期打磨机械设备表面，将机械零件接触面的摩擦力减小。通过控制摩擦力和挤压力，能够尽量降低机械零件加工误差，确保零件质量符合相关规范标准。

　　随着加工企业对零件加工精度的要求逐渐提高，结合当前影响零件加工精度和质量的内在、外在、受力、热变形等诸多不利因素，综合分析零件加工过程中存在的主要问题，并科学制定零件加工精度的控制措施和方法，是零件加工企业面临的重要问题。因此，提高机械加工工艺水平，可以有效解决影响零件加工精度的问题，进而零件加工质量，降低不合格率，增大加工企业经济效益。

　　[1]庞永清，李忠良.机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].科教导刊电子版（上旬），2015（11）.