主轴锥孔对主轴支承轴颈的径向圆跳动，是机床的主要精度指标之一，因此 锥孔加工是关键工序。

　　液压缸内、外表面轴线的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求较高，若能在 一次安装中完成内、外表面及端面的加工，则可获得很高的位置精度。

　　使主轴壁厚均匀。 (4)次要表面加工顺序安排 主轴上的花键、键槽、螺纹、横向小孔等次要表面加工，通常安排在外圆精车、 粗磨之后或精磨外圆之前进行。

　　检验的依据是主轴工作图。检验按一定的顺序进行，先检验各段外圆的尺寸 精度、素线平行度和圆度，用外观比较法检验各表面的表面粗糙度及表面缺陷， 然后在专用检验夹具上测量位置偏差。

　　抛光与研磨方法类似，是用手工或在抛光机、砂带磨床上进行的一种光整加 工方法。

　　超精加工切削过程分为四个阶段： (1)强烈切削阶段 (2)正常切削阶段 (3)微弱切削阶段

　　滑动丝杠的结构比较简单、容易加工；滚珠丝杠摩擦因数小、制造精度高，适 用于高精度、高转速的传动；静压丝杠可减少摩擦损失，用于重载大型机械传动。

　　镗孔、车孔、铰孔、磨孔、拉孔、珩磨、研磨及滚压加工。其中，钻孔、扩孔与镗 孔通常作为粗加工与半精加工方法；铰孔、磨孔、拉孔为孔的精加工方法；珩磨、 研磨及滚压加工则为孔的光整加工方法。

　　近年来对珩磨头作了改进， 发展了行星珩磨，由行星机构带 动珩磨轮回转，生产效率较一般 珩磨提高2～3倍，发热量可减少 1/2～2/3。

　　内孔研磨的原理与外圆研磨相同，孔研磨工艺的特点也与外圆研磨类同，只是 使用的研具有些区别。

　　第一节 轴类零件加工 (三)轴类零件的材料、毛坯及热处理 1.轴类零件的材料

　　轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件，只有某些大型或结构复杂的轴(如曲 轴)，在性能允许时才采用铸件。

　　对主轴加工阶段的划分大体如下：①荒加工阶段为准备毛坯；②正火后，粗 加工阶段为铣端面、钻中心孔、粗车外圆；③调质处理后，半精加工阶段是半精

　　车外圆、端面、锥孔；④表面淬火后，精加工阶段是主要表面的精加工，包括粗、

　　精磨各级外圆、精磨支承轴颈、锥孔。 各阶段的划分大致以热处理为界。整个主轴加工的工艺过程，就是以主要表 面(特别是支承轴颈)的粗加工、半精加工和精加工为主线，穿插其他表面的加工 工序组成。

　　配到箱体内出现歪斜，会造成主轴径向圆跳动和轴向圆跳动，也加剧了轴承磨损。

　　箱体毛坯制造方法有两种：一种是铸造，另一种是焊接。对金属切削机床的箱 体，由于形状较为复杂，而铸铁具有成形容易、可加工性良好、吸振性佳、成本低 等优点，所以一般都采用铸铁。对于动力机械中的某些箱体及减速器壳体，除要求 结构紧凑、形状复杂外，还要求体积小、重量轻，所以可采用铝合金压铸；压铸毛

　　5)精磨主轴颈→铣键槽。 6)两端孔加工→动平衡→超精加工主轴颈和连杆轴颈→最终检查。

　　常见的外圆磨削方法有两种：中心磨削法、无心磨削法。 中心磨削法，是以工件轴线为回转中心的磨削方法。 无心磨削法，工件轴心处于自由状态，是以被磨削的外圆表面定位，属于自 位基准定位的加工方法。

　　(2)外圆表面的加工顺序 应先加工大直径外圆，然后加工小直径外圆，以免一开始就降低了工件的刚度。 (3)深孔加工工序的安排 该工序安排时应注意两点。第一，钻深孔应安排在调质之后进行，因为调质处 理变形较大，深孔会产生弯曲变形。第二，深孔应安排在外圆粗车或半精车之后，

　　以便有一个较精确的轴颈作定位基准(搭中心架用)，保证孔与外圆轴线的同轴度，

　　第一节 轴类零件加工 (二)轴类零件的技术要求 1.尺寸精度 2.形状精度 3.位置精度 4.表面粗糙度

　　1)丝杠材料要有足够的强度，以保证传递一定的动力。 2)金相组织要有较高的稳定性，以保证丝杠在长期使用中不丧失原有的精度。 3)具有良好的热处理工艺性(淬透性好、热处理变形小、不易产生裂纹)，并能 获得较高的硬度、良好的耐磨性。

　　提高磨削生产率大体有两条途径：一是缩短辅助时间；二是改变磨削用量以 及增大磨削面积。

　　(1)高精度磨削 高精度磨削：使工件的表面粗糙度Ra值在0.16μ m以下的磨削方法，称为高 精度磨削。

　　第一节 轴类零件加工 (三)曲轴加工的先进技术 1.加工质量中心孔技术 2.车拉技术

　　第二节 套筒零件加工 (二)套筒零件的技术要求 1.孔 2.外圆表面的技术要求 3.孔与外圆的同轴度要求 4.孔轴线与端面的垂直度要求

　　金刚镗。这种方法常用于有色金属合金及铸铁套筒零件孔的终加工或作珩磨和滚压 前的预加工。

　　内孔珩磨的原理与内孔磨削原理基本相同，珩磨是低速、大面积接触的磨削加 工，常用来加工气缸孔、阀孔、套筒孔、外形不便旋转的大型零件的孔以及细长孔。

　　曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动变成直线.曲轴的主要技术要求 3.曲轴的材料与毛坯

　　深切缓进给磨削:它是以很大的背吃刀量(可达2～12mm)和缓慢的进给速度进 行磨削，也称为蠕动磨削或深磨。

　　(4)高效深磨 高效深磨：高效深磨可直观地看成是缓进给磨削和超高速磨削的结合。

　　(5)砂带磨削 砂带磨削：它是用涂满砂粒的环状布带(即砂带)作为切削工具的一种加工方法。

　　工件上料采用上料机械手3，加工工件在两个单元之间传送，配置有随行自动卡盘

　　6；每个加工单元配备了多刀位转塔动力刀架4和8；还配套有自动上下料传送装 置2和7，可实现全自动加工。

　　随着先进制造技术发展，机械制造业面临技术升级，一种新颖的“立式双主 轴车削中心”很适合两个端面、内孔和外圆均需加工的短套筒零件的高效自动化 加工。 该车削中心是由一套正置数控立车加工单元和一套倒置数控立车加工单元组 合而成。两个加工单元的电气控制，采用了具有极强网络功能的双通道CNC系统；