机械零部件加工过程着实比较复杂，这就需要相关技术操作人员结合机械零部件加工的具体过程，逐步分析机械加工工艺对机械零部件加工精度的具体影响。不同的机械加工工艺需要不同的工艺应用方法，不同的工艺应用方法有不同的工艺要求。相关技术操作人员必须要结合机械零部件加工的具体要求选择合适的机械加工工艺，并以此为基础进一步提高机械零部件加工的精度，相关技术操作人员所能做到的就是进一步研发更加先进的机械加工工艺。正因如此，笔者初步认为仔细研究机械加工工艺对机械零部件加工精度的诸多影响非常重要。

　　在机械零部件加工过程中，机械零部件很有可能会因为加工温度的变化从而出现质量问题。温度的急剧变化（温度变高或者是变低）会影响到机械零部件的表面质量，进而影响到机械零部件加工精度。温度的急剧变化可能是因为机械设备的自身温度变化所致，还有可能是因为机械零部件加工周围环境的温度变化所致。相关技术操作人员不仅仅需要控制机械设备的温度，还需要注意机械零部件的受力变形问题以及热变形问题，特别要注意机械设备问题以及机械零部件加工周围环境温度变化对机械零部件加工精度的影响。

　　有一部分加工质量要求比较高的机械零部件需要利用互联网信息技术以及相关编程技术进行精密加工。这些编程技术在实际应用过程中会产生编程系统，编程系统如果自身便存在着问题，那么会影响到机械零部件加工的精度。会有一部分比较复杂的编程系统在实际应用过程中需要逐步转变编程的具体形式。因此，编程系统并不好把握，相关技术操作人员就很有可能在使用编程技术之时出现各种问题。

　　现如今，各式各样的机械加工技术不断涌现，虽然这些机械加工技术具有极强的技术优越性，但是如果相关技术操作人员无法正确应用这些机械加工技术，那么会严重影响到机械零部件加工精度以及机械零部件加工质量。在此过程中，会有一部分技术操作人员随意使用机械加工技术，或者是没有严格依照机械加工技术的具体应用方法，从而选择了错误的技术应用方法，从而导致机械零部件加工质量面临严重问题。除此之外，自然而然会有一部分技术操作人员并没有依据实事求是的原则，无论是加工何种机械零部件，都只采用一种机械加工技术，进而严重阻碍了机械加工技术的创新性发展。

　　笔者在文章前一部分内容之中提到了关于编程系统方面的诸多问题。因此，为了更加深入的研究机械加工工艺对机械零部件加工精度的影响，相关技术操作人员首先就需要立足于机械设备加工、制造过程进行深入研究与细致分析，随后认真研究参与整个机械零部件加工过程的主体，在此之后通过这一主体，再从细节方面入手，着重分析机械零部件加工编程系统的具体问题。在此过程中有值得我们深入思考的问题，参与到机械零部件加工过程的主体并非只有一个，这就意味着参与到机械零部件加工过程之中的技术操作人员人数众多，如果我们不能够合理调整机械零部件加工编程系统的运行方式，那么很容易在研究机械加工工艺的过程中或者是在调整机械零部件加工编程系统的过程中出现各种技术问题。相关技术操作人员作为参与机械零部件加工过程的主要人物，需要在利用机械加工工艺的过程中注意合理安排机械设备检测工作，毕竟利用相关机械加工工艺需要依托各式各样的机械设备。因此，相关技术操作人员需要与管理人员共同研究机械设备的质量检测以及后续管理工作。随后再通过改善机械设备，进而逐步优化机械零部件加工的编程系统。完善机械零部件加工的编程系统，并非一朝一夕所能够完成，这就需要相关技术操作人员立足于机械加工工艺的发展方向以及发展趋势，稳扎稳打、按部就班地完善相应的编程系统，以便更好地提高机械零部件加工的精确程度。

　　机械设备在运行过程中很有可能会出现高温问题，过高的机械运转温度自然而然会对机械设备自身产生许多负面影响，更重要的是过高的机械设备温度有可能会对机械零部件的加工质量产生影响。有一部分机械零部件加工需要比较适中的温度，过高的机械设备温度很有可能会导致机械零部件表面材料发生质量变化，从而严重影响到机械零部件加工的精度。因此，相关技术操作人员必须要合理控制机械零部件加工温度，结合不同的机械加工工艺合理调整机械零部件加工过程的温度情况。不同的机械设备所能够承受的温度有所不同，相关技术操作人员必须要做到结合实际情况，选择高效、科学的手段、方法，逐步控制机械零部件的机械设备问题。在此过程中有一个值得我们深入思考的问题，笔者结合多年的从业经验，建议相关技术操作人员尽量逐步调整机械零部件加工的具体温度，切记不要一次性降低或者是提高过多的温度，以避免温度过多变化对机械零部件表面材料造成影响，更是为了避免温度急剧变化从而导致机械零部件出现裂纹问题或者是裂缝问题。一般情况下，需要采用物理降温的方法（尽量不要采用化学降温方法，以避免使用大量化学原料从而污染自然生态环境），需要对机械设备从内到外进行深层次降温处理。其次，有一部分机械零部件的精密程度比较高，因此，这些机械零部件对机械加工工艺的要求比较高，对机械零部件加工温度的要求比较高，这就需要相关技术操作人员结合机械零部件加工的具体要求，选择不同的机械设备、不同的机械零部件加工温度以及机械加工工艺。随后在机械零部件加工的过程中逐步调整机械零部件加工温度，以便更好地满足机械零部件加工的具体要求，并在此基础之上进一步提高机械零部件加工精度。

　　相关技术操作人员在加工机械零部件之时，需要进一步完善机械加工工艺的应用流程。如果想要从根本上提高机械零部件加工的精密程度，就需要注意工艺流程问题以及技术研发问题。完善机械零部件加工的技术应用流程不仅仅是为了进一步提高机械零部件加工的质量，更是为了逐步优化机械零部件的加工管理流程，从而为后续的管理工作以及设备维护工作、质量检查工作提供良好的技术支撑。正因如此，相关技术操作人员必须要从机械零部件加工的具体原则入手，着重分析机械零部件设计、设备检验、前期准备、零部件加工、制造、质量优化、质量检查、后续管理、日常维护等等流程之中的具体问题。如果发现机械零部件加工流程存在各种各样的问题，那么相关技术操作人员应该技术与管理人员、维护人员以及监督人员及时取得联系，以便快速地解决机械零部件加工流程方面的诸多问题。其次，相关技术操作人员必须要进行技术研发，一定要通过技术改进以及技术创新、技术研发工作进一步优化机械加工工艺，并以此为基础，进一步凸显机械加工工艺的实际应用效果，通过技术研发的方式更是可以进一步提高机械零部件加工的精密程度。在技术研发的过程中，相关技术操作人员需要借鉴以往机械加工工艺的各种技术问题，立足于机械加工工艺的不足之处进行细节优化以及技术重组，以便及时改进机械加工工艺的技术问题，进而逐步加快新型机械加工工艺的技术研发速度。在机械加工工艺技术研发的过程中可以利用互联网信息技术或者是其他的现代化机械制造技术，从而进一步完善机械加工工艺技术研发过程，互联网信息技术可以为机械加工工艺带来更深层次的技术变革。

　　如果仅仅只有技术研发工作，那么并不能够完全提高机械零部件加工的精密程度，这就意味着更加需要科学合理的监督、管理进一步规范机械零部件加工的具体过程。相关管理人员需要意识到加强机械零部件加工流程管理的重要性与必要性，随后通过科学管理以及严格监督，逐步优化机械零部件加工的具体流程。在机械零部件完成设计、加工、制作的过程之后，就需要相应的质量管理工作作为保障。同时在机械零部件加工的过程中需要相关管理人员肩负起责任，严格监督机械零部件加工、制造的全部流程。相关管理人员如果发现机械零部件加工流程之中存在着管理问题以及监督问题，那么则需要及时调整管理方法以及监督方案，并且结合机械零部件加工的具体要求，逐步优化机械零部件加工管理过程。相关管理人员尤其需要着重解决机械零部件加工的精度问题，必须要立足于机械零部件加工管理过程，结合具体的质量问题选择合适的管理方法与监督流程。

　　相关技术操作人员在利用机械加工工艺之时，不仅仅需要合理把握机械零部件加工的具体过程，还需要结合机械零部件加工的具体过程逐步优化机械加工工艺的技术应用方法。机械加工工艺需要在实际应用过程中得到进一步提升，虽然机械加工工艺的更新换代速度逐步加快，但是正因如此才需要相关技术操作人员认真研究机械加工工艺对机械零部件加工精度的影响，以便更加充分地发挥机械加工工艺的实际应用效果。笔者在文章中细致分析了机械加工工艺的具体应用方法，希望通过本文的研究可以促进机械加工工艺应用效率的进一步提高。

　　[1]岳伟平.加工工艺对机械零部件加工精度的影响及优化措施[J].内燃机与配件，2021（09）：123-124.

　　[2]于杰.浅谈机械加工工艺对加工精度的影响[J].中国设备工程，2021（08）：92-93.

　　[3]邹锟生.论机械加工工艺对零件加工精度的作用[J].中国设备工程，2021（05）：130-131.

　　在针对机械螺纹类零件的车削加工中，必须制定合理的数控加工工艺。针对螺纹类零件在数控加工中，首先应对该零件做好图形的数字处理，并选择好原料，之后再进行数控加工工艺。在机械螺纹类零件图形的数学处理中，计算出加工点刀具的必备最小副偏角以及计算出封闭粗切削循环时的总退刀量；在制定数控加工工艺中，针对机械螺纹类零件的形状，设计好工步，并采用切削循环指令、精加工指令以及加工轨迹设定等方式，实现对零件的数控加工。在工艺制定中，应该确保加工工艺切削量的稳定，选择合理的刀具，并且可以采用合理的加工方案，设置合理的循环次数，提高机械螺纹类零件加工生产率。选择合理的切削用量，提高螺纹类零件的表面质量，以及加工精度，机械螺纹类零件粗车车削时，应保证较高的金属切除率，并提高刀具的耐用度；在精车时，应确保加工余量均匀，选用性能高的刀具材料，并可以尽可能地提高切削速度。

　　在制定好以上步骤之后，就可以利用数控系统，实现对机械螺纹类零件的数控加工。针对图纸，采用一定的施工命令实现对零件的加工。并且在利用数控加工技术生产机械螺纹类零件中，为提高零件精度，应该采用图样中给定的几个精度要求的尺寸，并且在编程时应该采用中间值；并且在轮廓曲线中，加工时应进行有效的机械间隙补偿，为保证零图纸中含有圆柱度的形位公差，应尽量一次装夹完成端面加工。在机械螺纹类零件的数控加工中，可以利用计算机编制数控加工程序，采用自动编程来完成机械螺纹类零件的数控加工，根据计算机的自动识图编程，不仅可以提高编程的准确性，不易出错，还可以降低加工中误差的发生，可以合理地安排走刀路线，从而能够使机械螺纹类零件的加工更加准确。在数控机床加工中，对于机械螺纹类零件来说针对其适合于数控加工的部分，对机械螺纹类零件的图样进行仔细的工艺分析，从而可以选择最适合、最合理的数控加工工序，根据工序简图，确定好走刀路线，并将走刀路线画出来，简化编程步骤；机械螺纹类零件在数控加工中，还应该考虑到控制系统的限制，降低程序的出错率，提高数控加工机械螺纹类零件的质量。

　　为了扩大生产、增加效益，现代企业生产中引入的机械设备越来越多。生产机械化有着十分显著的效率优势，但同时，此种模式的安全隐患也比较多，企业生产需担负更高的风险。这些风险中有很大一部分都与机械设备有关，包括设备损坏风险、性能失常风险等。因此，如何在利用机械优势的基础上，尽可能的降低其给生产带来的安全风险，就成为了一项重要的研究课题。

　　2014年4月16日下午14:02，某化工厂出现了一起离心机解体事故。此次事故发生时，离心机处于运转状态，故事故影响极为严重，共有3名职工在事故中死亡。后经调查发现，此次事故发生的直接原因为设备严重老化且零件腐蚀程度过高。由此可见，零件隐患不仅会影响机械设备的正常使用，还会引发伤亡事故，对安全生产极为不利。

　　结合零件腐蚀特点来看，其抗腐蚀性在很大程度上取决于粗糙度。一般规律为：在其表面较为粗糙的情况下，液体就会很容易流动汇聚到某一处，其中，凹槽被腐蚀的可能性最高。

　　车床加工对于刀具参数有着较为全面的体现，是实现工件加工的关键。而根据切削原理来讲，影响切削效果的因素包括主、副偏角以及圆弧半径、进给量等。

　　虽然机械设备在服务生产的过程中出现零件磨损属于正常现象，但是，此种磨损带来的后果却是极为严重的，这也是为什么在设备使用一段时间后就要更换新零件的原因。归根结底，更换零件的主要目的是确保机械能够正常工作，防止零件损坏引发严重故障。因此，若在零件加工中注重对其抗磨性进行强化，就能够通过延长零件使用寿命，来减少机械安全隐患。结合机械设备的用途与运作方式来讲，零件磨损可以分为初期、平稳期、剧烈期三个阶段，其中，初期阶段的特点在于摩擦面不大、磨损较轻；平稳期的特点在于磨损最小但具有持续性，过程中零件性能达到峰值；剧烈期意味着零件寿命即将结束，特点在于性能极差、摩擦力达到峰值、无法继续使用。通常而言，初期阶段的磨损状况受到粗糙度的影响比较大，但粗糙度对其的影响尚未达到“决定性”的水平。同时，其抗磨性还会受到表面纹理的影响。若载荷较小且位移方向相同，那么，零件之间因摩擦产生的磨损实际上是非常小的。但若载荷较大且位移方向不同，那么，磨损情况就会相对较为严重。

　　为了保证机械的使用安全、减少意外事故的发生几率，在对零件进行加工的时候，就要以增强其抗腐蚀性为指导，采取有效的对策措施。一般来讲，要想增强其抗腐蚀性，加工工艺中就要主义将控制重点放在粗糙度上，以此来实现对液体流动的控制，进而达到增强抗腐蚀性的最终目的。除了此项措施之外，做好安全检测工作，也可以起到强化抗腐蚀性的作用。此项措施的原理为：借助对零件实施安全检测的机会，检测其压紧力，以确保气密性、减少其与腐蚀液体接触的机会。此项措施的重点是避免零件与腐蚀液体发生接触，是一种比较有效的抗腐蚀手段。为此，现实中有必要重视安全检测的必要性，并在具体工作中加强重视，尽量做到细致、全面，确保检测工作的有效进行。

　　鉴于切削效果与主、副偏角以及圆弧半径、进给量等因素均有关联，所以，要想控制切削效果，就要对上述因素加以控制。同时，要想防止塑性材料出现严重变形，在加工的时候就要注重对刀具运作进行控制，一般来说，材料变形与其前角角度有关，所以，控制其前角角度即可达到防止材料变形的目的。除了这些措施之外，剂的合理选取及优化刀具刃磨质量也都属于比较可行的粗糙值控制措施。仅就塑性材料来讲，由于刀具极易形成压力，材料变形几率较高。通过切削因素控制来将工件与加工分离开的做法，可以起到提升工件粗糙值的作用，有助于粗糙度的优化。

　　为了减少磨损问题引发的安全事故，在进行零件加工的时候，就要注重对其抗磨性进行优化。在这方面，可行措施包括淬火处理以及氮化处理等。结合处理效果来讲，现实中借助淬火处理或者氮化处理等措施可以达到提高零件硬度的目的，使其承载性能得到增强，进而达到降低其形变几率的目的。并且，上述做法还可以优化其抗磨性能。根据相关研究的成果来看，采用以上措施进行处理的零件，在抗磨性能方面明显优于一般零件。但是，在采用以上方法进行零件处理的时候也要注意一些问题：单纯实施硬化处理对于零件的影响包括两个方面，积极影响体现在此举可以强化其抗磨性能，消极作用在于其会对金属本身造成危害，增大了其结构损坏的可能性，而在个别情况下，此举还可能会使其表面出现裂痕，削弱了其抗磨性能。以上所述皆为保证机械安全的可行措施，因篇幅所限，本文的论述比较宏观，希望其中涉及的措施及做法可以为相关企业带去有益启示。

　　在现代企业中，机械工具已经代替人工成为了最重要的生产工具，对生产效率及企业发展都有着十分重要的影响。所以，从企业发展的视角来讲，保证机械安全是营造良好生产氛围、实现高效生产和安全生产的基本要求。考虑到机械设备的性能与其构成零件有着密切关联，企业生产中一方面要做好机械维护与管理工作，通过定期检查排除设备隐患，另一方面也要关注零件对机械安全性的影响作用。从加工工艺入手确保零件质量，是提升机械安全性的根本性措施，因而，现实中必须要注重对加工工艺进行改进，以达到优化抗磨性、粗糙度、抗腐蚀性的目的，以延长零件寿命，进而为机械的使用安全奠定基础。

　　[2]顾佳超,徐恒斌,孟凡荣.微小型机械零件加工工艺研究[J].科技创新与应用，2015,(35):124~124.

　　机械零件其加工上的质量，是对于整个机械其品质上的保证。而这种加工质量主要包含有在尺寸上的精度与其表面上的质量。而我国现如今的加工现状在于其一方面是老式的切削以及磨削技术的不断发展，从而使得加工精度上有所提高，而对于精密零件上的加工，其实用技术也开始渐渐投入实际生产之中；另一方面则是现如今的加工技术已慢慢趋向与自动化，机械化，这种情况下，机械将慢慢取代手工的位置。在这整个加工的过程中，通常会出现很多原因使得其最终的质量上有所影响，由于加工工艺上的差别，这也导致了其对于零件精度上要求的不同，所以如何依照加工工艺的不同来使得其工件能够达到规定的质量要求就成了我们所主要考虑的事情。

　　对于机床的主轴来说，其在加工过程中提供了主要的动力。其旋转的情况对于刀具以及工件在相对位置上的情况影响很大，而这也造成其对于零件加工的表面上的平整情况起到了很大的作用。回转上的误差是主轴在其工作时常常会出现的问题，而这种回转上的误差主要指的是其在不同的时间上，回转轴线会慢慢偏离了标准上的中心轴线，而这种误差将会直接体现在其加工的零件上。而产生这种误差的主要原因有这几种：主轴上的磨损和轴承的匹配以及主轴其同轴度等等。所以我们应该按照规定的要求来完成整个主轴的装配同时还应该定期对其进行保养工作，这样才能更好的减少这种误差的发生。

　　对于机床的导轨来说，其是整个加工过程中，零件在位置移动上的基准。这也代表着只有在导轨的各个方面上的性能都运行通畅的情况下，零件才能准确的进行进给和切削以及退刀等等工程。导轨在安装上的质量表现，将会影响着零件其加工的精度，于此同时，由于导轨的长期工作，其在整个加工过程中将会产生磨损的现象，而这也会导致了加工误差这种情况的增加。所以由此也可以看出，零件的误差也有一些是由于导轨而导致的。同时机床其传动系统上的误差一样会对零件带来误差，而这种传动系统上的误差主要指的是机床中的首末元件其在相对运动上的误差。

　　刀具上的精度对于零件其加工的精度同样起着不小的影响作用，特别是对于那些特殊的加工方式，其刀具上的精度对于整个加工过程来说起着决定性的作用。在切削的过程中，刀具的切削刃和刀面会与零件以及切屑之间强力的摩擦，而这种摩擦极易让刀具磨损，而在这种磨损的程度到达一定的数值时，就会使整个零件其表面的粗糙值变大，同时还会使得切屑颜色以及形状上都会发生改变。所以对于刀具上的磨损，其对于整个切削过程来说，起着直接的影响。

　　第一台数控铣床诞生于1952年，自那时开始，人们对于一种高精度化的追求，就成为了整个数控技术的发展目标。由于现在科技的不断进步，数控技术上的研究以及应用也渐渐融入了生产之中。相较于普通的机床来说，数控机床在很多方面都有所改变，例如说控制系统和伺服驱动以及机械结构等等这些方面，都有很巨大的改变。对于数控机床来说，其采用了计算机来进行数字操控，对于很多方面都有所改进，这也使得了这种技术加工精度很高同时生产效率也很高其在产品质量上也很稳定，以及其加工的过程中，柔性非常的好等等特点。

　　对于数控编程来说，最容易遇到的问题就是编程原点上的确定。对于编程坐标系来说，其一般情况下都是技术人员通过对零件加工上的特点以及其图纸来进行确定的。而对于编程原点来说，其直接影响着整个零件加工上的精度。也因此，对于编程原点以及坐标系的确定必须依靠着编程基准和设计基准以及工艺基准来进行，这样才能对所可能产业的问题有所避免。

　　对于数控编程过程中，数据的处理对于整个轮廓上轨迹的加工来说，有着很大的影响，而在这其中，对于编程节点的计算同时还有编程尺寸上其公差带上的换算，也应该引起我们的重视。

　　加工路线对于编程来说，是十分重要的一环，而同时，加工路线对于零件加工上的精度以及其生产上的效率影响都非常大。

　　对于插补运算来说，其方式将决定着零件的加工精度。那些经济型的数控技术，一般采用的是脉冲增量法，而对于标准型的数控技术则不同，它采用的则是数据采用法和软件以及硬件上相互配合的插补法。对于这两种形式，不管是哪一种都会出现一些误差，当这些误差累计到了一定的数值时，将会对机床的移动以及其定位造成影响，从而影响零件的加工精度。

　　对于数控机床来说，其在进行非圆曲线加工的时候，利用的是小直线段又或者是小圆弧段来进行生产加工的。而常见的数控技术仅仅只是具有直线以及指定平面上对其圆弧进行插补的功能。非园曲线轨迹上的拟合则不同，常常会用到等间距和等弧长以及等误差法，而对于等误差法来说，它能够保证拟合的精度，与此同时，它还能够提高工作的效率。所以如何控制这种拟合的误差是必须要通过很严格的计算的。

　　随着科技的不断进步，我国的加工技术也在不断的发展，为了让这种技术能够更好的为人们服务，我们应该在结合现有技术的基础上，不断的吸取先进的知识以及管理经验，从而研究出更加完善的体系以及加工技术，最终以能得到精度更高的零件。

　　在机械零件加工制造的过程中，会产生各种变形，因此，我们必须要严格按照相关的规定进行操作，在加工之前，做好各项准备工作，检查各项机械设备运行是否正常，避免局部高温现象，采取有效的措施，从而有效避免机械零件变形的发生。

　　机械零件加工中的变形，简单来讲，就是指在加工的过程中，机械零件不受控制地发生了形状变化。通常情况下，机械零件加工中的变形，具体指形状变化、尺寸变化、位置要素变化等等。在对机械零件进行加工的过程中，变形是无法避免的。所以，我们要认真检查机械设备的磨损，设备的加工能力，工装夹具以及刀具是否选用合理，工艺文件是否齐全完备等，以达到减少因外力作用引起零件变形的目的。

　　在进行车床加工时，通常情况下，都会用车床的四爪卡盘，将零件卡紧，利用其向心内力的作用，对机械零件进行加工。同时，机械零件要加工的过程，也会受内径向力作用。所以，为了确保机械零件不松动，在对其加工过程中，务必要保证机械的切削力小于其夹紧力。当切削力减小时，其夹紧力也减小，同时，若是切削力增大，则夹紧力也需要相应地增加，这样，才能保持机械零件加工的受力稳定。但是，在卡爪松开之后，加工出来的机械零件，其几何形状与在机床上加工时的形状已经完全不同，而且偏差较大，通常情况下，会呈现多边形，甚至呈椭圆形。

　　从某种角度来分析，这是由于加工过于粗糙所造成的。一般来讲，这种情况下的形变是可以避免的，只需要将机械零件进行热处理，就可以有效地消除。可是，还有一个问题，因为在精车时，与粗加工相比，机械零件装夹方式仍然与其相同，因此，对于精车时的机械零件的加工变形的控制，必须要保留到磨削加工和精加工时进行。与此同时，在磨削加工时，其主要基于精车后变形后基准面的基础上进行的，所以在这个加工过程中，新的变形的产生，就是必然的。在后续工作过程中，比如：镗床加工内孔这一阶段，就会产生相应的偏差。因为，其是在磨削的基准面进行定位加工的，其最终的精镗内孔必然不精确。很显然，通过这样的方法，其所加工的机械零件的几何尺寸和精度，根本达不到图纸的要求。基于此，我们需一起研究新的装夹方式，改变其原始装夹方式。以热处理后的精车为入手点，在以后的每道加工工序时，采取有效的措施，保证装夹时机械零件避免对径向力的承受。比如：可以在专门在每道工序过程中设计专用的夹具，并要利用垂直轴向拉紧工件，进而有效地预防和解决由装夹引起的机械零件变形。

　　通常情况下，对于那些薄片类的机械零件，由于其长径比特别小，对其进行加工或者是热处理完毕之后，将其放置一定的时间，这类机械零件就会发生草帽型弯曲的现象，具体表现为：与四周相比，其一端的中间鼓出一部分，而且其形状看起来就像一顶草帽，所以，称这为草帽型弯曲。在经过检测后，与以前情况相比，会发现其平面会偏大；而对于那些具有较大长径比的零件来讲，其在进行热处理后，或者是在加工完毕之后，将其放置一段时间，机械零件就会发生一定程度的弯曲，在通过检测之后，会清楚的发现，与之前相比，其直线度会相对偏大；

　　这些情况的出现，主要是由于零件内部本身存在内应力。这些内应力的分布本身，应该是一种相对平衡的状态，所以零件的外形相对稳定。但是当加工完毕去除一些材料或热处理完毕后，其内应力发生变化，需要重新分布于一种新的平衡状态，所以致使零件外形发生变化。一般而言，热处理或加工完毕的拨叉类机械零件，叉脚会发生翘曲；但是铸铁件类机械零件，其平面变大，垂直度也会相应地变大。

　　2.3.1 由于机械零件结构中含有的薄片和悬臂，造成了对机械零件 的定位不当、装夹不合理。这样，由于刚性不强，必然会出现变形现象，进而达不到图纸的设计要求。

　　2.3.2 在机械零件进行切削的过程中，零件会在切削力作用的影响下，会产生弹性形变，通常把这种现象俗称为“让刀”现象。

　　2.3.3 在对长径比较大的机械零件加工时，由于在切削力的影响下，非夹紧的一侧，就会发生变形。

　　通过以上分析，我们可以看出，机械零件的变形情况各不相同，但是从其总的原因来讲，就是在应对外力作用情况所引起的零件弹性变形。因此，要解决这个问题，较好的措施就是要尽可能使用专用工装，减小装夹变形，提高机械零件在加工过程中的抗干扰能力，而且要尽量选择合理的加工参数和刀具。另外，还需要注意的是，在对机械零件进行热处理和加工后所产生的变形，可以采取以下应对措施：

　　3.1 对于毛坯品质要尽量提高，对机械零件的内部残余应力要尽量消除，并且要及时有效地处理铸件；

　　3.2 在机械零件加工完毕，保证机械零件的自然变形之后，再通过利用以上的方法，对其进行修整加工，可以说这是一种变形后再加工的方式；

　　3.3 通过限型热处理方式，增大机械零件的刚性，限制其变形，进而防止零件的过大变形。

　　为了有效地保证机械零件的加工品质，避免不必要的变形的产生，我们还需要注意以下问题：

　　4.1 科学合理的设计。在进行机械零件设计时，一方面，要仔细分析实现机构动作的有效策略，充分考虑如何提高机械零件的强度；另一方面，还要全面分析在机械零件加工制造的过程中，零件的刚度会不会变化、变形会不会产生，甚至于装配过程中会发生的问题。与此同时，还要对各种零部件进行合理地布置，使机械零件的受力情况得到改善，确保机械零件变形的减轻，尽量做到机械零件壁厚均匀，并且要采取有效措施减少热加工时的温度差异，进而避免机械零件变形。

　　4.2 严格的过程控制。在进行机械零件的加工制造时，重视机械零件的变形问题，一定要采取准确有效的加工方法，安排足够的消除内应力的工序，减少机械零件的残余应力。

　　4.3 要分工完成。在机械零件的加工过程中，一定要将其加工工序分为精加工和粗加工两个工序，而且为了保证机械零件内部应力的消除，必须要在两道工序之间，将机械零件存放一段时间；同时，还要保证在机械加工过程中工艺的基准性，这样，一方面可以保证日后便于修理，另一方面，可以有效地避免和减少由于加工过程中基准不一而造成的误差。

　　4.4 自然时效处理和人工时效处理。在进行机械零件加工中，对于那些比较复杂或者是重要的零件，在完成精加工之后，其首要任务就是进行一次人工时效处理或者是自然时效处理，其最终目的就是为了减少机械零件在加工之后的应力和变形。

　　在机械零件制造生产的过程中，受到各种因素的影响，会发生不同程度、不同形式的变形，影响到后续工作的进行，进而影响到品质安全、生产进度和经济效益。因此，我们要仔细分析机械零件加工中的变形原因，研究和探讨解决的办法。

　　[1] 黄天铭. 机械制造工艺学[M]. 重庆：重庆人民出版社，2009.

　　[2] 王信义. 机械制造工艺学[M].北京：北京理工大学出版社，2010.

　　[3] 李亚松. 机械零件加工中的变形与应对措施[M]. 重庆：重庆人民出版社，2011.