机械加工工艺是零件加工中的一项重要内容。在利用机械对零件进行加工过程中，通过对机械的力量进行应用，完成对零件的加工。零件对加工的精度的要求高，因此如果在实际加工中，采用的工艺不合理，将会导致零件加工的精度受到巨大影响，由此可见加强对该项内容的分析是必要的。

　　机械加工工艺由前期生产和后期生产两个部分共同组成，在这两个过程中对技术的要求都十分严格。严格的技术要求下，将半成品和原材料制造成成品，该过程中被称作机械过程。机械加工过程中还包括原材料的运输、存储、准备、零件加工、热处理等多项内容。由此可见，机械加工生中包含的内容十分丰富。现代企业在进行机械加工中，都通过先进的系统工程学对生产过程进行指导，确保生产合理性，同时也促进现代企业的生产效率，使产品的质量得到了提高。机械零部件的生产有多个过程同组成，机械加工是一个重要的环节，一般情况下，企业需要通过不同的工序完成对零部件单个或批量生产。

　　内在因素包括的内容如下：（1）系统几何精度存在误差。（2）机械安全存在不规范情况。如果机械在精度上有几何误差，对零件加工的精度会造成影响。对于机械加工工艺来说，其对机械设备的要求非常高，设备质量会影响零件的加工情况。一般来说，零件加工机械是规模较大的组合型机械，该类型的机械能够使零件在精度上要求得到满足。但是，需要注意，如果采用的为组合型机械，在对机械进行应用前，要做好相应的安装工作，如果安装出现问题，零部件的精度势必会受到影响。此外，加工机械在长期运行过程中，会出现磨损情况，这也将会导致组合机械的各部之间可能会存在些小缝隙，将会导致零件的精度受影响。

　　机械加工的受力影响主要体现在以下两方面：（1）系统实际运行能力较强，在运行过程中，系统应用的夹具、刀具等构件等结构要承受较强大压力，而该做作用的存在，会对导致相对位移的发生。（2）系统运行过程中，各个部件都会受到多方面力的影响，表现为系统中的部件，不仅需要承受来自系统的压力，而且还要承受零件施工压力。（3）部件之间的相互摩擦。由此可见，在受力影响下，零件加工的精度会受到影响。

　　热变影响因素分为以下几种:（1）刀具热变。零件加工中，经常会应用到刀具，为了使加工的零件能够达到要求标准，要对零件进行多次切割，切割过程中会存在摩擦力，此时由于摩擦原因，会产生大量的热量，该热量会导致零件发生变化，最终将会导致零件的精准度受到影响。（2）工件热变。如果在零件加工过程中，零件较长，而对该类零件加工的精准度的要求又较高，此时零件精准度将会受到影响。（3）自身热变。零件加工中，机床会与一些构件发生相互作用，导致机床的整体和自身温度上升，此时，将会导致机床自身切合度受到影响，最终将会导致加工的机械零件存在较大误差。

　　机械加工中，为了控制零件加工精度受几何误差的不良影响，零件加工企业，在进行机械设备选择时，要对机械的性能和各种情况进行认真考察，选择信誉良好的厂家，同时要通过合理的措施手段，检查机械设备的性能，重点检查机械自身是否存在误差问题，通过检查后，选择出最佳的机械设备，为零件加工打下一个坚实基础[3]。此外，如果因为生产原因，需要改造投入使用的机械设备，为了确保改造后机械运行的合理性，要对机械在日常运行中出现的各种误差情况进行详细统计分析，再将通过分析得到的误差结果，输入到机械设备的操作系统中，此时，机械设备会自动消除误差，提高零件的生产质量，减少误差的出现。

　　零件加工中，挤压力和摩擦力，都会对零件的精度造成影响，而降低外力对零件加工造成的影响，就必须要减少这两种力。第一，日常加工中，技术人员要认真检查机械设备，若通过检查发现机械设备中的零部件结合较紧，则要及时做好相应的修正工作。第二，定期打磨机械化设备表面，提高接触面的光滑程度，从而减少接触面与零件之间的摩擦力，降低零件生产过程中，加工误差，从而使零件加工的质量能够得到进一步提升。

　　机械设备运行中，温度对零件加工的影响作用巨大，温度偏高会对细节设备的运行产生影响。加工零件中，温度偏高，应当利用冷水，进行降温，避免温度过高。例如，利用刀具反复切割，因为刀具与零件之间长时间摩擦，将会引起零件变形，此时，为了对零件变形的控制，需要利用冷水进行降温处理，从而降低热遍对零件加工产生的不良影响。

　　厂房环境也会对零件加工精度产生一定影响，对于厂房的控制主要集中在以下几个方面：1.在厂房内安装空调系统，利用空调系统对厂房内的温度进行调整，从而使厂房内的温度始终都能处于适合机械零件加工生产的温度范围内，避免厂房温度对机械加的精准度造成不良影响。2.保持厂房内环境的“干净”，厂房内的环境相对来说比较复杂，在生产中会存在一些杂质对生产的精度造成不良影响，在具体生产中，要保持厂房内环境的相对干净，避免杂质影响机械加工的精准度。3.处理好机械加工中的乳化液烟气，确保另加工的精准度。

　　科技的快速发展，使机械加工工艺水平得到了进一步提升。在机械零件加工中，为了使企业生产的零部件的精度得到提高，将零部件的不合格率控制在一定范围内，提升企业零部件生产企业的竞争力，需要加强投入，加强对企业机械加工工艺的研究，将对零件加工精度造成不良影响的各项因素都控制在最低。

　　[1]孟祥辉.机械加工工艺产生误差的不良影响及处理对策[J].企业技术开发,2014,23:110-111.

　　由于电子信息技术和机械加工技术的发展，机械制造业的迅猛发展，目前数控机床能加工出各种高精密零件的零件，比如：细长轴、曲轴、丝杠、薄壁、复杂腔体等零件。而其中的薄壁类零件的加工具有典型性，由于它的特点，需要加工者精通加工工艺知识，比如：切削三要素、切削力、机床刚性、切削热、夹具、刀具等多种因素。本文就以精密薄壁零件在加工中的难点展开论述。

　　薄壁零件在加工时最大的难点就是加工变形，在加工过程种有很多因素导致这个问题的出现，下面做简单分析。

　　（1）切削力。在零件加工过程中，一般采用的90°外圆车刀在粗加工时由于加工余量的问题会引起较大的切削力、径向和轴向切削力，这三种力可使工件产生圆度和同轴度方面的误差。另外，零件加工中会出现加工残余应力，这是由于刀具在零件加工时发生的挤压形成的，同时如果加工过程中排屑不通畅，也会造成前刀面和后面跟工件摩擦，切削力、轴向力、径向力的合力以及工件残余应力很容易造成零件的变形。

　　（2）切削热。切削过程中的变形、摩擦所消耗的功转变为热能。切削热传入刀具、切屑、工件和周围介质中，使他们温度升高，引起工件和刀具的热变形。切削热通过对切削温度的影响来影响切削过程，切削温度的高低取决于产生热量的多少及热传散的快慢，切削温度对工件的热变形影响很大。

　　（3）机床性能、切削振动。机床的刚度、机床夹具会直接影响薄壁零件的受力情况。工件与刀具之间也会由于机床刚度的原因发生强烈的相对振动，这种振动在薄壁零件加工时不仅影响表面粗糙度的增大或产生明显的波纹。严重恶化了表面质量和加工零件的形变。为了避免产生振动，常常不得不降低切削用量，致使刀具和机床的性能得不到充分发挥，限制了生产率的提高。

　　（4）刀具。刀具几何角度对工件变形有显著的影响，刀具的前角、后角、主偏角的大小直接影响加工力的大小。另外刀具材料的不同在加工过程中产生的切削力的大小也不相同，薄壁零件加工中，刀具材料选择较为关键。

　　（5）零件材料。零件材料分为金属材料和非金属材料，脆性材料和塑性材料。不同的材料所适用的切削参数、切削刀具参数都是不一样的。不同的零件材料对薄壁零件加工参数的选择也不同。

　　在薄壁零件加工过程中，出现了如此多的影响因素，加工者如何去改变这些因素对薄壁零件加工的影响呢？可以通过以下方式来解决这些问题。

　　（1）高速切削时热量大部分被切屑带走，只有少量的热量传入到工件。薄壁零件加工可以选用高速机床进行，高速机床高速运转对零件的变形影响很小。在切削过程中，还可以通过判断切屑的颜色来判断热量的大小。可以通过选择合理的切削参数、刀具角度、刀具寿命指标来控制温度。机床上充分而合理的冷却液选择也很重要，加工过程中，大量的热量由冷却液带走，冷却充分，热量带走充分，切削热对薄壁零件的加工变形就会减小。

　　（2）薄壁零件加工时外圆刀具的前角要大，这样才能减少切削变形，加工硬化程度及深度，同时可抑制或消除积屑瘤，并使切削分力显著下降，有利于消除振动，从而减小表面变形。薄壁零件加工时，刀具的刃口要锋利，除了采用较大前角外，还要有较大的主偏角，此时注意角度的合理性，不然会因为刀头体积过小而影响刀具的强度和刚度，使热量无法及时散出，影响工件产生变形。当然，刀具角度的选择同时要遵循工件的材料，机床刚性，自身材料的特点。

　　（3）由于薄壁零件的加工难度随着壁厚的减少而增大，为了避免振动引起的加工变形，我们必须增加工艺系统的抗振性，增加工艺系统的刚度，对于减小振动有很大的作用。比如可以利用薄壁零件的未加工表面，这部分由于存在较大的余量，可以形成很大的工艺支撑，例如：在加工薄壁类轴类零件时，可以将零件装夹部分毛坯增长，加工时用车刀从外部向内部递进进刀，从而降低径向力对薄壁的压力，由中间向周边直至薄壁。如果孔的深度大，此时要先用小杆镗刀先将孔镗大，然后更换大刀杆的刀具进行镗切，这样可以大大降低切削过程中的变形，更换大刀杆可以有效地降低加工过程中出现的振动现象。

　　（4）根据薄壁零件加工的影响因素，在装夹工件时要格外注意，加工前的工艺分析应该更多的考虑最少装夹次数为先，加工时一定要选择最佳装夹点，在夹紧力的给力方面要恰到好处，既要能将工件牢固的加紧，又能不使工件产生变形。所以加工时最好能借助量具辅助装夹。

　　（5）通过设计辅助工艺工装来加强薄壁零件的强度，对于薄壁套筒零件来说，可以根据图纸要求先加工一根长轴，长轴的外径尺寸要求最好能实现跟薄壁零件的间隙配合，薄壁零件在工艺设计时，选择较大余量的毛坯，先将孔径做好，然后将预先做好的心轴插入其中，此时的薄壁已经变成了实体零件，然后在加工薄壁零件的外圆部分，加工结束之后再将工艺心轴拔出。通过这样的设计，就无需考虑机床夹具夹紧力过大而使得薄壁零件发生变形，但是，这一方法的局限性就是以牺牲材料为代价。当然，薄壁套类零件的加工不仅仅可以通过加工辅助心轴的方式，还可以通过填充的方式，比如：石蜡等，等零件加工结束后，再将石蜡融化去除，同时，石蜡还能重复利用，经济环保。

　　（6）可以通过分层次切削的方式来减少薄壁零件在加工中的变形。同样以套类薄壁零件为例，在加工过程中可以通过轮流加工的方式来进行加工，即在内腔去除掉一定的余量后，在外圆部分去除同样厚度的余量，这种加工方式的好处就是可以最大减小零件的残余应力，零件残余应力能得到彻底释放，随之零件变形变小，零件质量提高。

　　经过以上分析，使我们了解了薄壁零件在加工中会出现的问题，分析了影响零件最大的因素就是力的存在，全文通过比较多的文字提出了解决薄壁零件加工中出现的问题，当然，薄壁零件的形状丰富，不可能通过某一种具体的方法能解决这些问题，还需要具体问题具体分析，这样才能使薄壁零件的加工更加“精密”。

　　[1] 文少波.薄壁零件加工的工艺措施[J].机电一体化，2013（7）.

　　[2] 余得华.薄壁零件受力计算与分析[J].机械加工，2012（8）.

　　机械零件中的常用零件，通常起支撑和导向的作用。在使用性能上面要求有一定的塑性，有较高的耐磨性和抗疲劳强度，该零件的结构较复杂，且有较高的尺寸精度、形状精度和表面质量的要求，从加工的角度来考虑单件小批生产方式与大批量生产的异同，单件小批生产方式，因为数量只有一个或很少，所以，加工方式只考虑单件加工所需采用的工艺和手段即可；而大批量生产时，加工方式就要考虑成批加工所需采用的工艺和手段，比如需要考虑采用或制作一些工装胎具，以便适应大批量生产时保证加工的效率。由于本产品要加工5000件，故要采用批量生产的方法，因此按若干工序设计夹具辅助加工。

　　该零件图描述的是一个连接件，主要作用是起到连接和紧固的作用，但由于该零件较复杂，曲面多，因此要设计相应的夹具来进行加工。

　　该零件比较复杂，主视图中外轮廓由几个圆弧R组成，侧面有6个?5的孔，前面有两个孔边倒角的?4孔和一个?7孔，30×14的内槽，后面有两个孔边倒角的?4孔，零件的侧壁的厚度为13.0mm，后壁的厚度为9.0mm，前面内槽边距也为9.0mm，零件的倾斜角度为37度，R51圆弧的切线度。

　　零件左视图由若干段圆弧构成，倾斜角度为25度，厚度为6.3mm，局部放大图反映的是零件的上部分的详图，给出了三个孔的定位尺寸和定形尺寸，且三个孔是垂直于曲面。此零件结构细长，加工工艺性差，且曲面复杂，大批量加工，因此要设计相应的夹具来辅助加工。

　　技术要求分析：该零件加工要求高，装夹时要考虑定位的精度情况，同时还要考虑多次装夹的定位精度的问题。

　　该零件比较复杂，加工面多，需要加工中心来进行加工。但由于该零件不好装夹，同时该零件孔比较多，可以考虑使用孔来进行定位和夹紧，因此需要设计一个工艺台来加工出该零件的空间外形，再在加工其他部分时把工艺台去除掉。

　　具体工艺：（1）装夹毛坯，加工零件的空间外形；（2）反向装夹，加工出零件的工艺台（包括两个定位孔和三个螺纹孔）；（3）以零件的工艺台定位，加工该零件的孔及内槽，另外加工一个固定内槽；（4）以孔和槽定位，加工零件的其他部分；（5）去毛刺。

　　通过计算，毛坯尺寸采用180×40×80的铝。此种材料的切削性能好，是一种易于切削加工的材料，具有重量轻、硬度强度较低，导热系数和线膨胀系数大等特点。

　　与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数，选取刀具时，要使刀具与被加工表面尺寸和形状相适应，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀，铣削平面时，采用硬质合金刀片铣刀，加工凹槽是选用键槽铣刀。

　　选择切削用量参数时，要综合考虑数控铣床的主要参数指标和切削用量手册两个方面的因素。铣削加工时其加工参数包括切削速度、进给速度和吃刀深度。

　　切削速度是铣刀切削刃最大直径处的线速度，单位常用m/min表示，用Vc表示，Vc与主轴转速之间的关系是Vc=，单位是m/min。

　　选择切削速度一般都是根据切削用量手册或刀具手册提供的切削参数中Vc值，根据公式Vc=结合刀具直径值来推算出主轴转速：

　　例如选用Φ16的硬质合金的铣刀，查表确定切削速度为200m/min-400 m/min，则

　　进给速度在铣床上指的是工件相对于原地旋转的刀具沿进给方向移动的速度。铣削工艺学传统理论规定其有三种示值单位。

　　每齿进给量：指铣刀每转过一个刀齿时，工件沿着进给方向移动的距离，单位为mm/z，z为铣刀的齿数。

　　每转进给量：指的是铣刀每转过一转时，工件沿着进给方向所移动的距离，单位是mm/z。

　　每分钟进给量：指的是一分钟内工件沿着进给方向所移动的距离，单位是mm/min。

　　例如采用Φ16的硬质合金的铣刀，根据刀具最大吃刀量和加工工件材料给定的经验值，以及考虑刀具的使用寿命，可以考虑把粗加工吃刀量取1mm。

　　2）反向装夹时，以已加工的曲面为定位面，修改台虎钳的固定钳口和活动钳口，使其能够装夹该零件，同时加工出该零件的工艺台的定位孔和螺钉孔。

　　3）以工艺孔定位，用螺钉把工件固定在四轴加工中心的夹具上，加工该零件的孔、槽及工艺槽。

　　4）以孔进行定位和夹紧，同时以工艺槽和内槽进行夹紧，加工该零件的其他部分。

　　总结，该零件比较复杂，要设计多种夹具辅助数控加工，最终取得了较好的加工效果，因此，只要正确的装夹工件、选择刀具，采用合适的加工方法，设计适当的夹具辅助加工，合理编程就能够加工出所需要的零件。

　　机械加工的工艺主要是对机械设备运用对零部件加工，零件的加工过程中，对精密度是有着严格要求的，只有充分重视精密度的严格控制，才能真正促进零件加工水平提高。从理论上对机械加工工艺的研究分析，以及对零件加工精度影响的分析，就能有助于从理论上给予支持。

　　机械加工工艺的优化实施，对实际零件加工的要求能得以满足，对零件的质量控制也比较有利。对机械加工完善后就要实施检验工作，对于不符合规范的零件淘汰掉，机械加工的工艺流程能够严谨的呈现，就对零件加工精密度有着直接影响[1]。具体机械加工工艺的实施，对合格零件的程序也有着改造作用，结合相应标准对零件加工的要求要严格实施，这样就能有效避免外界因素干扰。机械加工的工艺是多样化的，在对零件的精度控制方面也有着不同要求，只有提高了机械加工的整体工艺水平，才能有助于机械加工的精密度控制。所以机械加工工艺和零件加工的精密度就有着比较密切的关系。

　　机械加工工艺对零件加工精密度的影响是多方面的，其中的热变因素影响就比较突出，主要是机械加工中机床出现了热变的问题。在对零件加工中，机床是一直不停的使用的，在机床和构成部件出现了相互摩擦之后，机床的局部以及整体产生热量，在热胀冷缩的原理下，机床的温度就会随即升高面对机床的契合度就会产生影响[2]。这样在对零部件加工的时候，受到机床自身的结构没有合理化呈现，这就必然会影响零件加工的精度。热变影响当中的工件热度也是比较突出的，零件的实际加工过程中，会和机床以及刀具等接触摩擦产生热量发生变形，这就影响了零件的质量，会造成工件变形等。数控技术在当前的零件加工中得到了广泛应用，数控机械加工的工艺实施中，对零件精度产生的影响也比较深远。数控机床的应用有着其自身的优势，编程原点的选择上对加工的精度影响比较大。编程原点的选择恰当性对零件加工精度会造成直接影响，还有是编程的数据处理方面对零件加工精度影响也比较大。以及加工的路线和插补运算等，都会对零件加工的精密度产生影响。

　　机械加工工艺实施中，对零件加工的精密度进行提高，就要从多方面充分重视，对机械加工的工艺系统设备的整体质量要得以提高，系统的应用要完善化。完整的零件加工系统设备，对零件产品的质量保障就比较有利，这也是机械加工的核心[3]。所以在对机械加工工艺系统设备的完善实施中，可通过新技术的引进，对加工系统中的不足进行弥补，对系统设备的研发力度要不断的加强，对机械系统设备的维护管理工作要加强重视，这些措施方法的实施对零件建工精度的控制就有着积极意义。注重对温度的合理化控制。机械加工过程中产生的问题对零件的精密度就有着直接影响，所以为保障零件加工的精密度就要充分重视加工温度的有效控制。机械设备运行的速度比较快，温度就会升高，在这一过程中要通过冷水的方法进行降温。对零件进行打磨的的时候，砂轮的高速旋转和零件的摩擦就会产生很大热量，在温度上升后在和零件接触的时候就比较容易造成零件的变形。所以通过冷水的方法降温就能有效避免这一问题出现。减少外力影响零件加工。机械加工工艺实施后，零件就会受到外力因素的影响。在受到挤压力以及摩擦力等因素的影响下，对零件加工的精密度就很难得以保障。所以在这一过程中，就要充分重视零件加工工作人员要对机械加工设备进行检查，发现设备的构件比较紧的时候就要做出适当的调整[4]。另外就是要定期的对机械加工设备的表面实施打磨处理，最大限度的降低设备表面和零件产生摩擦力，从而有效保障零件加工的质量。充分重视对零件制作过程的有效控制。机械加工工艺的实施中，在对零件的加工中，零件加工过程中的就显得比较重要。要最大化的降低机械设备加工的几何精度误差。对机械设备的检查工作实施就显得比较关键。要从多方面对机械设备自身的误差进行检验，对已经用于零件加工作业的设备要结合实际的需求进行改造，对零件产生的误差原因要详细分析。总结数据资料的分析，以及机床运行系统当中输入数据的准确性等。找到了机械设备自身存在的问题之后，针对性的加以解决，这样就能提高零件加工的精密度。在这些层面得到了充分重视，才能真正有助于零件加工的质量水平提高。

　　综上所述，对机械加工工艺的实施，要注重对零件的精密度保障，只有如此才能有助于零件的正常使用。在机械加工工艺实施中，会受到诸多层面的因素影响，对零件加工的精密度就很难得到保障。所以通过从理论层面对零件加工精密度的研究分析，就能从理论上为实际零件加工提供理论依据，从而促进零件加工的整体质量提高。

　　[1]司立坤,刘鑫.机械零件加工精度测量技术及相关问题阐述[J].科学大众(科学教育),2016(11).

　　[2]亓文学.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].现代制造技术与装备,2016(11).

　　[3]李明明,白志红.机械加工工艺技术误差分析与控制[J].工业技术创新,2016(05).

　　零件工艺分析是机加零组件加工工艺性分析的第一步，其分析过程如下。(1)审查零组件图样和产品的装配图(包括:飞机零件图的视图、尺寸、公差和技术条件等是否完整)，审查技术要求，审查零组件材料及材料的热处理是否符合要求;(2)机加零组建件结构分析，即审查飞机零件的结构是否便于加工时装夹、对刀、测量，可以提高切削效率等。

　　在毛坯的选择过程中，主要需要考虑的问题为:机加零组件的性能要求、机加零组件的结构形状与尺寸、生产纲领、现场条件以及是否批量生产。一般来说，机加零组件的常用毛坯有:冷冲件、焊接件、铸件、锻件。

　　定位基准是加工中用来使工件在机床或夹具上定位所依据的工件上的点、线、面，包括粗基准、精基准和辅助基准。机加零组件的定位基准选择，首先，采用粗基准进行定位，以加工出精基准表面;其次，用精基准定位基准，继续加工其他表面。在此过程中，需要结合零组件的结构和加工要求确定用哪一组精基准定位加工出工件的主要表面，在此基础上，确定怎样加工出精基准的表面。

　　工艺路线设计即制订将毛坯加工成所设计零件的完整加工路线，从宏观上制订工艺规程，具体包括定位基准的选择、加工主要表面的方法的选择、工序的设计等。工艺路线设计过程中，需要考虑的问题主要有四点:第一，要考虑加工阶段的划分标准、加工顺序的安排情况，并在此基础上确定工序顺序;第二，根据工序的内容，以及工序的集中或分散程度来进行合理的工序组合设计;第三，对每个工序的辅助工序进行合理安排规划;第四，对零组件表面加工方法进行确定。

　　即在普通机床和数控机床之间做出选择。通常需要考虑以下几个问题:(1)机床规格尺寸与机加零组件的外形结构是否适应，小型零组件应选择小型机床，反之应选择大型机床;(2)机床加工精度与零组件加工要求是否符合;(3)考虑零组件的加工要求，一般来说，加工周期短、精度要求高、结构复杂的零组件应采用数控机床。

　　随着机加零组件加工质量要求的不断提高，传统工艺性分析方法已经难以满足需要，因此，目前机加零组件加工工艺性分析的一般方法为基于三维工艺模型的工艺性分析方法，即直接使用三维设计产品模型，并在它的基础上进行工艺设计、工装设计、工艺仿真以及工艺。根据机加零组件的加工需求，在三维设计模型上直接进行工艺设计和工艺规划，将传统的工艺卡片信息集成到三维模型中，进而确保工艺性分析的准确性以及加工工艺各项技术、参数的科学性和准确度。在此过程中，三维工序模型(如图1所示)发挥着重要的作用。三维工序模型涉及的内容有:三维零件模型的特征提取和识别、数控编程、加工仿真、干涉检查以及中间毛坯和后置处理。采用三维工序模型，不但可对机加零组件加工工艺性分析的相关数据、信息进行记录，还可按照实际生产需求对相关参数进行编辑、修改和验证，最终为机加零组件的实际加工提供可靠的依据。

　　本文分析了机加零组件工艺性分析的主要内容和方法，并对三维机加工工艺信息模型分析法这一目前常用的机加零组件加工工艺性分析手段进行了介绍和分析。目前，我们通过对机加零组件三维工艺模型的应用，解决了机加工艺依靠纸质二维数据传递和实物验证等传统的机加工工艺瓶颈，有效保障了机加零组件加工的质量与效率。

　　［1］王俊彪．飞机零件制造模型及数字化定义［J］．航空制造技术，2011(12):38～41．

　　［2］杨恒．数控加工工艺分析的一般步骤与方法［J］．科学咨询(科技管理)，2013(4):78～79．