机械加工的工艺主要是对机械设备运用对零部件加工，零件的加工过程中，对精密度是有着严格要求的，只有充分重视精密度的严格控制，才能真正促进零件加工水平提高。从理论上对机械加工工艺的研究分析，以及对零件加工精度影响的分析，就能有助于从理论上给予支持。

　　机械加工工艺的优化实施，对实际零件加工的要求能得以满足，对零件的质量控制也比较有利。对机械加工完善后就要实施检验工作，对于不符合规范的零件淘汰掉，机械加工的工艺流程能够严谨的呈现，就对零件加工精密度有着直接影响[1]。具体机械加工工艺的实施，对合格零件的程序也有着改造作用，结合相应标准对零件加工的要求要严格实施，这样就能有效避免外界因素干扰。机械加工的工艺是多样化的，在对零件的精度控制方面也有着不同要求，只有提高了机械加工的整体工艺水平，才能有助于机械加工的精密度控制。所以机械加工工艺和零件加工的精密度就有着比较密切的关系。

　　机械加工工艺对零件加工精密度的影响是多方面的，其中的热变因素影响就比较突出，主要是机械加工中机床出现了热变的问题。在对零件加工中，机床是一直不停的使用的，在机床和构成部件出现了相互摩擦之后，机床的局部以及整体产生热量，在热胀冷缩的原理下，机床的温度就会随即升高面对机床的契合度就会产生影响[2]。这样在对零部件加工的时候，受到机床自身的结构没有合理化呈现，这就必然会影响零件加工的精度。热变影响当中的工件热度也是比较突出的，零件的实际加工过程中，会和机床以及刀具等接触摩擦产生热量发生变形，这就影响了零件的质量，会造成工件变形等。数控技术在当前的零件加工中得到了广泛应用，数控机械加工的工艺实施中，对零件精度产生的影响也比较深远。数控机床的应用有着其自身的优势，编程原点的选择上对加工的精度影响比较大。编程原点的选择恰当性对零件加工精度会造成直接影响，还有是编程的数据处理方面对零件加工精度影响也比较大。以及加工的路线和插补运算等，都会对零件加工的精密度产生影响。

　　机械加工工艺实施中，对零件加工的精密度进行提高，就要从多方面充分重视，对机械加工的工艺系统设备的整体质量要得以提高，系统的应用要完善化。完整的零件加工系统设备，对零件产品的质量保障就比较有利，这也是机械加工的核心[3]。所以在对机械加工工艺系统设备的完善实施中，可通过新技术的引进，对加工系统中的不足进行弥补，对系统设备的研发力度要不断的加强，对机械系统设备的维护管理工作要加强重视，这些措施方法的实施对零件建工精度的控制就有着积极意义。注重对温度的合理化控制。机械加工过程中产生的问题对零件的精密度就有着直接影响，所以为保障零件加工的精密度就要充分重视加工温度的有效控制。机械设备运行的速度比较快，温度就会升高，在这一过程中要通过冷水的方法进行降温。对零件进行打磨的的时候，砂轮的高速旋转和零件的摩擦就会产生很大热量，在温度上升后在和零件接触的时候就比较容易造成零件的变形。所以通过冷水的方法降温就能有效避免这一问题出现。减少外力影响零件加工。机械加工工艺实施后，零件就会受到外力因素的影响。在受到挤压力以及摩擦力等因素的影响下，对零件加工的精密度就很难得以保障。所以在这一过程中，就要充分重视零件加工工作人员要对机械加工设备进行检查，发现设备的构件比较紧的时候就要做出适当的调整[4]。另外就是要定期的对机械加工设备的表面实施打磨处理，最大限度的降低设备表面和零件产生摩擦力，从而有效保障零件加工的质量。充分重视对零件制作过程的有效控制。机械加工工艺的实施中，在对零件的加工中，零件加工过程中的就显得比较重要。要最大化的降低机械设备加工的几何精度误差。对机械设备的检查工作实施就显得比较关键。要从多方面对机械设备自身的误差进行检验，对已经用于零件加工作业的设备要结合实际的需求进行改造，对零件产生的误差原因要详细分析。总结数据资料的分析，以及机床运行系统当中输入数据的准确性等。找到了机械设备自身存在的问题之后，针对性的加以解决，这样就能提高零件加工的精密度。在这些层面得到了充分重视，才能真正有助于零件加工的质量水平提高。

　　综上所述，对机械加工工艺的实施，要注重对零件的精密度保障，只有如此才能有助于零件的正常使用。在机械加工工艺实施中，会受到诸多层面的因素影响，对零件加工的精密度就很难得到保障。所以通过从理论层面对零件加工精密度的研究分析，就能从理论上为实际零件加工提供理论依据，从而促进零件加工的整体质量提高。

　　[1]司立坤,刘鑫.机械零件加工精度测量技术及相关问题阐述[J].科学大众(科学教育),2016(11).

　　[2]亓文学.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].现代制造技术与装备,2016(11).

　　[3]李明明,白志红.机械加工工艺技术误差分析与控制[J].工业技术创新,2016(05).

　　机械零件的设计与加工质量对最终的机械质量十分重要，因此，在进行机械零件加工工作时，需要专业的制造能力。我国大部分机械零件加工多采用数控加工形式，对数控机床、数控编程设计、工作效率都有很大要求。为了满足机械零件的质量与速度需求，必须加大对机械零件的设计要求与加工工艺要求。本文通过对设计加工工艺内容进行整理，对机械零件加工原则进行分析，进而促进我国机械零件行业的发展。

　　科技的进步带动着许多领域的工作方式产生了改变，在机械零件加工领域，从传统的工业生产方式改变为数控生产模式[1]。科学技术的快速进步推动了机械零件行业的快速发展，在机械零件数控技术中，加工工艺内容与水平是衡量机械零件质量的重要指标。

　　现在大多数机械零件加工工作都选择数控生产方式进行加工运作，在进行机械零件加工前，必须对加工工艺进行仔细的了解，再根据加工零件资料制定合理的加工方案，才能够确保机械零件的质量合格。在对机械零件进行加工前，确定加工工艺内容主要有以下三步骤。第一，当准备对机械零件进行加工时，应当选择适合机械零件的数控机床[2]。只有选择出恰当的数控机床，才能加工出合格质量的机械零件。选择好数控机床后，再确定具体的加工工序。不同种类的机械零件所经历的加工工序均有所不同，机械零件加工工作人员必须根据所加工的机械零件特点进行工序设计，再进行加工。第二，在根据机械零件的特点制定好机械零件的加工方案后，再开始对所需加工的机械零件图纸进行具体分析，研究出最适合该零件的加工技术。选择恰当的加工技术是整个加工工作的基础。第三，对机械零件的加工工艺设计，这一步骤是机械零件加工的核心步骤。对机械零件的加工工艺的设计关系到零件的质量好坏。因此，在进行机械零件设计时，需要清楚的对加工程序、基准选择、工具选择以及夹具和安装步骤的确定都十分重要，只有将这些东西整理清楚，才能制定出最适合机械零件的加工工艺，进而保证机械零件质量。

　　由于机械零件加工会采用数控加工方式，因此，在机械零件加工工艺中处处体现着具有数控特点，在数控特点中又融合进机械零件加工自身所有的特点。主要的特点有三个。第一，机械零件加工工艺具有详细性。在进行机械零件加工前，需要做好充足的准备才能开始进行加工。为了保证机械零件的质量，在加工前需要制定完善的数控机床加工方案，选择适当的数控机床。在加工过程中，还应当对加工程序、刀具、方法及参数等多方面内容进行确定。在机械零件加工过程中，只有将这些资料都准备齐全，才能开始对机械零件进行加工。这样才能减少机械零件加工企业的损耗，确保机械零件的加工质量。第二，机械零件加工工艺的严密性。采用数控机床进行机械零件加工，能够提升机械零件的精密度，确保机械零件的质量[3]。并且在加工过程中，可以降低工人的工作量，提升工人的工作效率。由于采用数控机床加工，有可能在加工过程中发生问题而无法停止加工。因此，在进行机械零件加工前，必须确保在加工工艺程序设置上的严密与准确性。一点小的设置误差，都有可能造成机械零件报废，对机械零件的质量造成影响，严重时甚至会造成机械事故，对工作人员的生命造成威胁。第三，机械零件加工工艺需要进行合理的数学计算。采用数控机床方式进行加工，需要进行数控编程。而在数控编程工作中，对机械零件的长、宽、高等尺寸都需要进行设置。因此，在进行机械零件数控编程前，需要先利用数学知识对零件各个尺寸进行设计，对机械零件进行优化。

　　在机械零件进行加工时，需要设置机床与刀具的相对位置参数。在加工最初阶段，机械零件处于粗基准阶段，为了保证机械零件加工质量，需要对机械零件进行精准定位[4]。在进行机械零件加工过程中，需要根据零件自身特点来制定相应的定位基准。倘若不能选择恰当的定位基准，对于最终生产出来的机械零件质量有很大影响。在对机械零件加工位置进行定位时，有两个原则：第一，是对机械零件加工粗基准的原则。在选择粗基准定位时，首先需要确保机械零件加工的原材料充足，在加工表面需要预留出足够的余量。在选择夹具时，应当尽可能选择简单的夹具。第二，对机械零件加工精基准定位的原则。当加工定位选择为精基准定位时，为了方便定位，需要观察精基准面的选择恰当性。在机械零件加工时，需要慎重对精基准定位进行选择，以此来提升机械零件加工效率。

　　在进行机械零件加工设计方法的选择时，需要遵循两种选择原则。其一是需要符合经济适用性原则。如果设计的加工方法对于生产企业会产生较大的负担，如材料价格过大，设备需求过大等对企业自身的利益会产生影响，则不利于企业的发展。因此在选择时，需要根据生产企业自身的情况进行适当性选择。第二，应当遵循设计方法与实际零件匹配原则。在对机械零件的加工方法进行设计时，应当根据零件自身的形态来进行设计。同时还应当与机械零件的材料、工厂的设备、工人的水平等要求综合考虑来进行设计，否则容易造成机械零件的加工失败状况，对企业造成损失。结束语综上所述，机械零件的加工工艺具有自身的特点与需求，在进行机械零件的设计时，必须遵循相应的原则。否则，不仅会造成机械零件的加工失败，影响机械零件质量，严重时甚至有可能会发生机械事故，对企业造成损失。

　　[1]王东辉.连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计[J].科技展望,2014,23（17）:22.

　　随着铁路大型养路机械的快速发展，它已经改变了铁路人的生产方式、管理模式乃至文化内涵。大型养路机械化水平已成为衡量各国铁路现代化程度的重要标志之一，中国已经成为大型养路机械的制造和使用大国。

　　大型养路机械既要符合铁路机车运行的基本要求，更是要实现它自身养护设备的主要功能。因此，铁路大型养路机械的构造比机车复杂许多倍，通常采用各种不同截面的金属材料经机械加工，焊接形成整个车体及工作装置承载结构，这些金属材料都是车体结构的重要构件。金属材料机械加工是车体制造工艺过程的重要工序，加工的零配件一般比较复杂，加工部位多，加工时间长，需用各种型号的机加工设备，而其中一些形状怪异、薄壁、超大型零件的机械加工更给大型养路机械的制造带来了很大的挑战，因此研究大型养路机械零配件的加工工艺技术，解决大型养路机械制造过程的难点问题，对保证大型养路机械的质量，提高生产效率具有很重要的意义。

　　机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件的温度状态?o分为冷加工和热加工。一般在常温下加工，并且不引起工件的化学或物相变化?o称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工?o会引起工件的化学或物相变化?o称热加工。热加工常见有热处理?o煅造?o铸造和焊接。冷加工按加工方式的差别又可分为切削加工和压力加工。切削加工就是指用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。通常情况下，大型养路机械零配件的机械加工指的是切削加工和热处理。

　　为了适应铁路大型养路机械向设备高效化、性能优异化、品种多样化、产品系列化、工作智能化、作业环保化等方向快速发展，大型养路机械加工技术也会做出相应的发展才能满足生产制造的需要。

　　加工精度的不断提高对提高大型养路机械产品的性能、质量和可靠性，改善零件的互换性，提高装配效率等都具有极其重要的作用。精密和超精密加工在尖端技术和现代武器制造中占有非常重要的地位，必将是大型养路机械加工技术发展的最主要方向之一。

　　自动化是先进制造技术的最重要部分之一，是机械制造业的发展方向。对大型养路机械制造来说多功能多工种的综合加工中心的形成，开始逐渐取代了常规的模拟控制技术。由于该技术易于控制、可靠性好、精度高等优点 ，也会大大加快大型养路机械的发展。

　　切削加工技术是机械加工应用中最常用的手段之一，而高速、超高速则是对切削加工技术的一项重大挑战，也为大型机械加工技术的发展提供了方向。高速加工技术不仅可用于加工普通钢、铸铁、有色金属材料，还可用于加工各种高强度钢、高合金钢、钛合金钢和纤维强化复合材料等难加工材料。

　　每一种大型养路机械回转零件面都有很多加工方法，具体选择时应根据零件的材料、毛胚种类、结构形状、尺寸、加工精度、粗糙度、技术要求、生产类型及生产条件等因素来决定，以确保加工质量和降低生产成本。

　　夹钳螺纹套（见图2）材质为45#钢，为常用中碳调质结构钢，具有较高的强度和较好的切削加工性，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性。

　　螺纹套加工精度的高低，是控制其上下两端内孔同心度及与轴承外圈安装台阶平面垂直度的关键因素。夹钳螺纹套在捣固车作业施工中，既要在恶劣的环境中又要承受较大的作用力，故需粗精车加工分开，采用数控车床、磨床等提高加工精度，同时进行相应的热处理提高材料理化性能，具体加工工艺流程见图3。

　　孔常用的各种方法的加工工艺流程（见图5），加工工艺选择的基本原则见表1。

　　捣固框架（见图6）是将捣固装置和主车架装配起来，让捣固装置实现横向移动和垂向运动，完成捣固功能的装置。支承体是承受整个捣固装置的受力部件，因此支承体孔加工精度的高低直接影响到捣固车的作业性能和使用年限。

　　由于支承体与捣固框是通过焊接连接成一体，或多或少都会产生焊接变形，当进行支承体孔的机加工时，为了保证支承体1和支承体2的孔中心轴形位尺寸满足设计要求，需进行装卡（见图7）找出两孔实际坐标后，才能进行下一道加工工序。具体加工工艺流程见图8。

　　面加工的技术要求主要包括：形状精度；位置精度、尺寸精度以及平行度、垂直度等；表面质量等。

　　高效振动筛（见图10）是为了满足清筛机向高效化发展而设计的，高效振动筛改变了传统的振动方式，在增大振动筛振幅的同时，有效避免振动筛与车架产生共振，从而大大提高了清筛的效率。

　　为了实现振动筛的功能，只能进行焊后机加工，才能保证振动筛框架4个支座的平面度和安装孔的对称度。但由于振动筛框架超长，现有机床无法加工，只能设计专用工装（见图11），对其进行焊后机加工，才能保证支座平面所有的设计要求。

　　进行轴类零件加工前应先选择合适的毛坯材料。即加工轴类零件，必须先知道使用哪种材料更合适。毛坯选择的合理与否，直接关系到下一阶段加工的工作量和难易度。通常按加工环境、加工制造类型、加工成本预算、现有工艺技术指标限制等因素来选择合适的轴类零件我们大多选择棒料进行加工，与此相反，我们通常选择锻件毛坯加工外圆间变化较大的阶梯轴或是起关键作用的轴类。在选择毛坯材料时，还要根据零件的大小形状来选择与之类似的毛坯材料，这样既可以降低生产成本，也可以进一步提高工作效率，同时减少零件加工的工作量。轴类零件的使用工作是选择加工毛坯材料的重要依据之一，假如轴类零件的支撑符合和传递的扭矩较大，首先应考虑其耐磨性、抗弯曲性能以及抗变形性能及等重要参数是否可以满足轴类零件的需要，这些参数的数据对于材料的选择非常关键，如果不能满足需要，我们就要采取措施或更换更加合适的毛坯材料来满足实际需要。

　　毛坯材料选定后，毛坯的最佳加工点需要进行定位和装夹装置标记。确定基准表面和装夹方式，决定了毛坯经过切削后的大小和切削位置与理论的偏差，决定了零件的精确程度。在进行将参考平面作为基准过程中，可分为粗基准类和精细基准类两种，基准的选择是根据零件各个位置差异和功能来确定的误差范围，进行合理基准的选择。采用粗基准方法的一般用于表面平整且光滑、具有重要且范围较广的可加工的未加工平面，而精细基准方法一般用于未进行修改的表面或已加工的表面。另外，还有采用自为基准和互为基准结合的方法去确定基准面。

　　待加工零件的形状决定了毛坯零件的装夹方式，一般情况下，使用平口钳夹固定矩形零件；采用三爪卡盘固定圆形零件；而采用专用铣床夹具固定特殊形状的零件。

　　加工轴类零件切削工艺必须要遵守“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则来进行加工，这与大部分的加工原则类似。在利用数控车床对误差变化范围较小的零件进行切削，必须选择轴的最右点为起始位置。在加工时，主要按照以下几个步骤来进行。

　　（1）分析轴类零件的样图。我们在制定加工工艺时，重要的依据就是零件样图中提供的使用参数，和对轴类零件表面粗糙度、同轴度、平行度等数据的具体要求。在加工过程中要对这些具体的数据要求严格遵守是加工出合格质量轴类零件的保证。

　　（2）加工路线的拟定。首先，对轴类零件的样图进行分析，再依据“基准先行”的标准，进行外圆的加工，从而为其他表面提供基准线；其次，依据“先主后次”的标准，先对接近理想状态约束多的零件部分进行处理。在轴上的花型键槽、矩形键槽及螺孔等在表面加工一定的精度后再进行加工；再次，当轴类零件要进行打孔时，要先加工端面，打中心孔再进行钻孔，这样做的目的是尽最大可能的确保同轴度、平行度等，提高钻孔的加工精度。

　　备料锻造退火粗车半精车淬火精车磨削若轴类零件的基准面以及加工方案确定后，正确安装固定毛坯，就可以开始操作流程。车削和磨削是轴类零件最常用的加工方法。车削适合粗加工，而磨削则主要用于精细加工。轴类零件成型经历了三个阶段，即预加工处理工段、半精加工工段、精加工处理工段，假如轴类零件要求较高，应补加上光整加工工序。

　　（1）毛坯的预加工工段。毛坯和成品明显不同，选择好毛坯材料后，首先进行粗加工将毛坯上的多余部分进行切除，这样毛坯的形状和大小就越来越和成品接近，为后续加工打好基础，减少成本投入。预加工包括对毛坯进行校正，这主要针对毛坯在各种外界作用下的弯曲变形等情况；另有，在使用棒料时要先将毛坯多余的部分进行切除；当对一些需要钻孔零件加工时，要先进行断面的切除再进行钻孔；如果使用的尺寸较大的锻件，要先进行表面氧化层的拉荒处理，以减少后期工作量。

　　（2）进行轴类零件的半精加工工段。半精加工是在粗加工后的一个加工阶段，目的就是为了进一步缩小与轴类零件的样图差距，更接近成品的要求。在进行半精加工前，先调制零件，通过改变物理结构，从而有效改善轴类零件的抗弯曲性和抗变形性能。

　　（3）精加工工段。经过半精加工后，还有小范围的误差，这就需要进一步的精加工处理，以保证零件达到样图的各项参数要求。在进行精加工前，轴类零件的物理结构要做出改变，可以对其部分进行加温处理，通过对其外圆或锥面进行精细研磨，确保主轴的精度要求。

　　（4）光整加工。一些用于特殊场合，加工条件和方式受到一定限制的轴类零件，可以采取此种操作，使之更能适合机械运转的需要。

　　经过以上的工艺流程后，轴类零件的精度及表面粗糙度基本满足了要求，可以保证零件在机械中的使用达到预期的目标。

　　轴类零件机械加工工艺对于机械的重要性不言而喻。当前轴类零件在机械中的功能还没有能够代替，其功能还在进一步的拓展，我们研究其工艺过程也是顺应时展的需要，通过本文的论述，希望能使从业人员进一步了解其工艺技术。

　　随着科学技术水平的不断提高，零件加工行业的机械化水平逐渐提高，极大的促进了我国加工产业的发展。零件对精度的要求比较高，在零件加工的过程中出现一些细小的误差都会导致零件报废，增加加工企业的加工成本，而如果将精度不合格的零件应用在机械设备上，将有可能造成严重的安全事故，从而产生巨大的损失，这就要求加工企业对机械加工工艺进行严格的控制，以提高零件加工的精度。在机械加工当中，对零件加工精度造成影响的因素包括很多，下面本文就重点分析这些主要的影响因素，并针对这些影响因素提出几点应对措施。

　　所谓的机械加工工艺主要就是指通过机械化手段，利用相应的加工工艺方法对毛坯件进行加工，从而实现毛坯和零件相吻合目标的机械加工流程。机械加工工艺主要包括两个部分，即前期的生产过程以及后期的加工工艺过程，在这两个过程中都对加工工艺要求较高。一般的加工流程都是从粗加工到细加工进行的，粗加工就是对毛坯和零件进行大体的打磨，而细加工就是根据标准的要求制作出高精度的零件，实现毛坯和零件的高度吻合。在零件加工完成之后，需要对零件进行检验，将其中不符合精度要求的零件淘汰，将合格的零件进行包装。在零件加工的过程中，造成零件加工出现误差的原因包括很多方面，需要相关的技术人员对机械加工工艺流程进行严格的控制，并严格遵守零件加工的规范标准进行加工。

　　一般来说，影响零件加工精度的内在因素主要包括两个方面：一是工作人员在安装相关的机械设备时操作不规范引起的。另一个是机械加工中出现的几何精度误差导致的。内在因素对零件加工精度具有显著的影响，并且这种不利的影响还比较难以消除。在影响零件加工精度的内在因素当中，机械设备的几何精度误差是最重要的影响因素，如果机械设备本身就存在误差，那么一定会影响零件的加工精度。加工零件的机械设备多为大型的组合型设备，因此在加工零件之前需要对机械设备进行组装，而在组装的过程中，如果某两个组成部分的契合度较低，则会导致零件加工的精度不高。另外，在长期的加工过程中，机械设备各个组成部分之间会由于磨损而出现细小的裂缝，这也是影响零件加工精度的重要因素。

　　在零件加工的过程中，机械加工工艺影响零件精度的热变因素主要包括刀具热变、工件热变形、机床本身以及自身结构的热变形。在机械加工工艺过程中，刀具热变主要是指在使用相应的刀具对零件进行反复切割的过程中，由于摩擦会产生大量的热量，从而就有可能导致零件出现变形的情况，进而影响零件的精度；工件热变形主要发生在长度较长的零件加工当中，由于零件的长度较长，在加工的过程中会导致零件表面的温度升高，从而导致零件的内外温差增大，进而出现热变形；机床本身及其结构的热变形比较容易理解，主要是指机床在长期的运行中出现整体或部分的温度升高，在这种情况下，机床各个结构之间的契合度会出现不好的变化，从而对零件加工的精度和质量都产生十分不利的影响。

　　在零件加工的过程中，机械设备和零件之间一定会进行相互的接触，从而导致零件受到力的影响作用，但是这种外力作用并不在零件加工精度计算的范围之内，这就导致零件的加工出现误差。由于受力因素对零件精度的影响力度较小，所以往往不被零件生产部门所重视。这种看似微小的影响，在经过长期的积累之后，就会对零件的精度造成严重不利的影响。

　　为了减少机械设备存在的几何精度误差对零件加工精度造成的不利影响，零件加工企业在选择加工机械设备时就需要进行认真的考察，选择良好的生产厂家，并对自己购买的机械设备进行严格的检验，重点检验机械设备本身存在的误差问题，然后选择最佳的机械设备。另外，如果对于已经投入使用的机械设备进行改造，首先就需要对日常加工中出现的误差进行统计，并对统计的数据进行系统的分析，然后将分析出的误差结果输入到机械设备的操作系统当中，这时候机械设备就会自动的将误差消除，从而生产出高质量的零件。

　　在机械设备的运行中，温度发挥着重要的影响作用，温度过高或者是过低都会影响机械设备的正常运行。在零件加工的过程中，如果温度过高，就需要利用冷水降温。例如，在使用刀具对零件进行反复切割时，由于长时间的摩擦，会导致温度升高，从而引起零件的变形，这时就需要进行冷水降温，以减少热变因素对零件精度的影响。

　　在零件加工的过程中，零件所遭受的外力因素主要包括摩擦力和挤压力，在这两种力的影响下，零件的精度就难以保证。而要减少外力因素对零件精度的影响，就需要减少这两种力。首先，在日常零件加工的过程中，技术人员需要对机械设备进行认真的检查，如果，在检查中发现机械设备固定零件的部位结合较紧，则需要及时修正。其次，还需要定时对机械设备的表面进行打磨，以减少机械设备接触面对零件的摩擦力，这样就可以有效的降低零件生产过程中出现的加工误差，提高零件加工的质量，减少报废率，提高企业的经济效益。

　　首先，需要不断地完善机械加工工艺的系统设备，学习和引进先进的加工工艺方法，同时还需要对设备系统进行维护和管理，保证机械设备始终处于最佳的运转状态。其次，需要对零件加工的流程进行合理的规划，尽量将加工流程缩短，从而减少加工过程中出现的误差。最后，零件加工企业还需要不断提高工作人员的综合素质，定期组织相关的工作人员学习专业的生产技术，并不断提高工作人员的责任心，为提高零件加工质量奠定良好的人才基础。

　　在机械零件加工产业中一直流传着“运用好热处理技术，零件一当数个”的句子。由此可见，在机械零件加工技术中，热处理技术是尤为重要的。因此在机械零件加工过程当中，其零件的质量是受热处理技术影响的，即热处理技术运用较好，零件产品的品质就好。因此，在机械零件加工的过程中必须运用好热处理技术，这是提升产品质量最为直接的有效方法。

　　在机械零件加工的过程当中合理地运用热处理技术，既能够提升零件的质量，又能够减少不必要的损失。因此，对热处理技术必须给予足够的重视，这是产品质量的重要保证。

　　2．1机加工的方法正确的机加工能够促使热处理加工的质量得到提高，反之会造成切削加工过后机械零件的表层较为粗糙，且还为下一阶段的淬火埋下了裂纹的起因，促使零件经过热处理后形成软点和较大的多余应力。

　　线切割的加工方法在如今也被广泛运用着，它能够促使形状较为复杂的模具零件加工工作简单化。但是其加工过后，零件的表层性能会产生变化，且还会有较多的微裂纹以及不稳定相，从而导致零件的使用寿命不长。

　　要想保障零件在加工过程当中的切削性能、精准度以及降低变形率，就必须对零件的质量和尺寸预热环节处理进行提升。各类机械材料在切削性能中都有着相对应的硬度限值与结构组织。例如:亚共析钢材料，其材料的组织较为均匀、晶粒细小，从而优化了其切削性能，进而提高了其在加工过程当中的精准性，为零件在进行热处理加工时提供了较好的保障。另外，除最终的热处理环节外，预热环节的处理以及零件的锻造也是尤为重要的影响因素，因此，机械零件在加工时，技术人员须做到对整体过程的内在质量状况进行全面了解。

　　由于机械零件的内部应力结构较为复杂，且其几何形状也有所不一，特别是热处理的加工过后其应力的分布又进行再一次的排序，因此机械零件在加工程序的淬火阶段会产生较为强大的组织应力以及热应力，从而造成零件最终的变形规律复杂化。因此，零件加工的技术人员在对零件加工及热处理的工艺制定过程中，势必要对从零件的选材、工艺参数的设计以及实际加工结果等方面建立一个完善、齐全的工艺档案，而建立数据档案之后，既能够减少技术人员在查阅资料时所耗的编制时间，又能够减少对技术人员的劳动要求，从而促使在材料的选择上和工艺参数方面能够获得良好的经济价值与适用价值，并且还需在这基础之上，对其不断地优化改进，从而提高机械零件的加工质量。

　　对零件而言其选材是否正确、质量是否良好以及使用的合理性是严重影响自身使用寿命的三个因素，因此在选材时既要考虑到零件的使用性及成本问题，又要考虑到零件的加工性能，不然就直接造成加工成本不必要的提升从而取得反效果。1)低合金钢，其材质优良在热处理的性能上能够取代碳素钢，从而进一步的避免了因设计不合理而造成的变形开裂等质量问题。2)模具钢既适用于冷作模具，又适用于塑料模具。因此，模具的选材过程中先要考虑模具的使用性能，其次是模具的热处理加工工艺。

　　其淬火温度常用30℃～50℃，而要想钢能够达到不同的性能，其淬火温度须向或高、或低两个方向展开，从而在保障强度的同时，又能够促使材料的塑性和韧性等得到优化改善，从而减少在淬火过程中的变形和开裂问题的发生率。机械零件在加工过程当中出现缺陷，其主要原因是由于加工的操作不正确以及工艺的设计不合理性而导致的。因此，要想保障零件加工的质量，就必须尽可能的避免这两个原因的发生情况，这样才能够保证零件的热处理加工质量以及机械零件在加工过程中所产生的内应力可以通过回火的处理方法进行消除或降低。其零件结构设计的不合理也可通过增加工艺孔、组合结构以及进行线切割的加工方式进行完善优化。