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　　1、典型零件加工中心加工工艺分析和要求“壳体”零件加工工艺的编制【工作任务】本项目完成如图6-1所示“壳体”零件的加工中心加工工艺的分析与编制。材料为HT300。图6-1 “壳体”零件图【能力目标】 1.会选择数控加工中等以上复杂程度异形类零件孔系、平面的数控加工刀具；2.会选择数控加工中等以上复杂程度异形类零件的夹具，并确定装夹方案；3.会按照中等以上复杂程度异形类零件的数控加工工艺选择合适的切削用量与机床；4.会编制中等以上复杂程度异形类零件的数控加工工艺文件。 一、加工方法的选择加工中心加工的零件表面主要是平面、平面轮廓、曲面、孔和螺纹等。这些表面的加工方法要与其表面特征、精度及表面粗糙度要

　　2、求相适应。（一）平面、平面轮廓及曲面的加工方法这类表面在镗铣类加工中心上唯一的加工方法是铣削。粗铣即可使两平面间的尺寸精度达到ITllITl3，表面粗糙度 Ra值可达50m。粗铣后再精铣，两平面间的尺寸精度可达IT8ITl0，表面粗糙度Ra值可达。 （二）孔加工方法加工中心上孔的加工方法比较多，有钻削、扩削、铰削和镗削等，大直径孔还可采用圆弧插补方式进行铣削，具体加工方案如下：（1）所有孔都应全部粗加工后，再进行精加工。（2）毛坯上已有铸出或锻出的孔(其直径通常在 30mm以上)，一般先在普通机床上进行荒加工，直径上留35的余量，然后再由加工中心按粗镗半精镗孔口倒角精镗的加工方案完成；有空刀槽

　　3、时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗之前用圆弧插补方式铣削完成，也可用单刀镗刀镗削加工，但效率较低；孔径较大时可用键槽铣刀或立铣刀用圆弧插补方式通过粗铣、精铣加工完成。（3）直径小于 30 的孔，毛坯上一般无孔，这就需要在加工中心上完成其全部加工。为提高孔的位置精度，在钻孔前必须锪(或铣)平孔口端面，并钻出中心孔作引导孔，即通常采用锪(或铣)平端面钻中心孔钻扩孔口倒角铰的加工方案；有同轴度要求的小孔，须采用锪(或铣)平端面钻中心孔钻半精镗孔口倒角精镗(或铰)的加工方案。孔口倒角安排在半精加工后、精加工前进行，以防孔内产生毛刺。二、加工阶段的划分在加工中心上加工，加工阶段的划分主要依据工件的精度要求

　　4、确定，同时还需要考虑到生产批量、毛坯质量、加工中心的加工条件等因素。（1）若零件已经过粗加工，加工中心只完成最后的精加工，则不必划分加工阶段。（2）当零件的加工精度要求较高，在加工中心加工之前又没有进行过粗加工时，则应将粗、精加工分开进行，粗加工通常在普通机床上进行，在加工中心上只进行精加工。这样不仅可以充分发挥机床的各种功能，降低加工成本，提高经济效益，而且还可以让零件在粗加工后有一段自然时效过程，消除粗加工产生的残余应力，恢复因切削力、夹紧力引起的弹性变形以及由切削热引起的热变形，必要时还可以安排人工时效，最后再通过精加工消除各种变形，保证零件的加工精度。（3）对零件的加工精度要求不高，而

　　5、毛坯质量较高、加工余量不大、生产批量又很小的零件，则可在加工中心上利用加工中心的良好冷却系统，把粗、精加工合并进行，完成加工工序的全部内容，但粗、精加工应划分成两道工序分别完成。 三、加工顺序的安排在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排得是否合理直接影响到加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。（1）在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”、“先面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。（2）定位基准的选择直接影响到加工顺序的安排，作为定位基准的面应先加工好，以便为加工其它面提供一个可靠的定位基准。因为本道工序选出定位基准后加工出的表面，又可能是下道工序

　　6、的定位基准，所以待各加工工序的定位基准确定之后，即可从最终精加工工序向前逐级倒推出整个工序的大致顺序。 （3）确定加工中心的加工顺序时，还先要明确零件是否要进行加工前的预加工。预加工常由普通机床完成。若毛坯精度较高，定位也较可靠，或加工余量充分且均匀，则可不必进行预加工，而直接在加工中心上加工。这时，要根据毛坯粗基准的精度考虑加工中心工序的划分，可以是一道工序或分成几道工序来完成。（4）加工中心加工零件时，最难保证的是加工面与非加工面之间的尺寸，这一点和数控铣削一样。因此，即使图样要求的是非加工面，也必须在制作毛坯时在非加工面上增加适当的余量，以便在加工中心加工时，保证非加工面与加工面间的尺寸

　　7、符合图样要求。同样，若加工中心加工前的预加工面与加工中心所加工的面之间有尺寸要求，则也应在预加工时留一定的加工余量，最好在加工中心的一次装夹中完成包括预加工面在内的所有加工内容。 【任务实施】（1）图样分析及选择加工内容 该零件的材料为灰口铸铁，其结构较复杂。在数控机床加工前，可在普通机床上将 80mm的孔、底面和零件后侧面预加工完毕。数控加工工序的加工内容为上端平面、环形槽和4个螺孔，全部加工表面都集中在一个面上。零件图形上各加工部位的尺寸标注完整无误，所铣削环形槽的轮廓比较简单(仅直线和弧相切)，尺寸精度（IT12)和表 面粗糙度(Ra6.3m)要求也不高。（2）机床的选择 由于全部加工表

　　8、面都集中在一个面上，只需单工位加工即可完成，故选择立式加工中心，工件一次装夹后可自动完成铣、钻及攻螺纹等工步的加工。（3）拟定加工工艺 1）选择加工方法上表面、环形槽用铣削方法加工，因其尺寸精度和表面粗糙度要求不高，故可一次铣削完成；4M10螺纹采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法，即按钻中心孔钻底孔倒角攻螺纹的方案加工。2）确定加工顺序按照先面后孔、先简单后复杂的原则，先安排平面铣削，后安排孔和槽的加工。具体加工工序安排如下：先铣削基准(上)平面，然后用中心钻加工4M10底孔的中心孔，并用钻头点环形槽窝；再钻4M10底孔，用18 mm钻头加工4M10的底孔倒角，攻丝4M10，最后铣削10mm槽。壳

　　9、体零件的机械加工工艺过程如表6-1所示。3）确定装夹方案和选择夹具该工件可采用“一面、一销、一板”的方式定位装夹，即工件底面为第一定位基准，定位元件采用支撑面，限制工件、三个自由度； mm孔为第二定位基准，定位元件采用带螺纹的短圆柱销，限制工件、两个自由度；工件的后侧面为第三定位基准，定位元件采用移动定位板，限制工件一个自由度。工件的装夹可通过压板从定位孔的上端面往下将工件压紧。4）确定进给路线因需加工的上表面属较窄的环形表面(大部分宽度仅为35mm，最宽处为50mm左右)，故铣削上表面时和铣环形槽一样，均按环形槽走刀即可。铣上端平面，钻螺孔的中心孔，钻环形槽起点窝、螺纹底孔、底孔倒角及攻丝和

　　10、铣环形槽的工艺路线 壳体零件的工艺路线）选择刀具刀具的规格主要根据加工尺寸选择，因上表面较窄，一次走刀即可加工完成，故选用不重磨硬质合金 80的端铣刀；环形槽的精度和表面粗糙度(Ra12.5m)要求不高，可选用 高速钢立铣刀直接铣削完成。其余刀具规格如表6-2所示。（5）选择切削用量根据零件加工精度和表面粗糙度的要求，并考虑刀具的强度、刚度以及加工效率等因素，在该零件的各道加工工序中，切削用量见工序卡如表6-3所示。（6）填写数控加工工序卡片 将各工步加工内容、所用刀具和切削用量填入表6-3壳体零件数控加工工序卡片。【能力拓展】 1如图6-3所示，该支承套加工案

　　11、例零件为卧式升降台铣床的支承套，零件材料为45号钢，小批生产。零件毛坯为棒料110mm90mm，长度mm、外径 100f9及尺寸 mm在前面工序均已按图纸技术要求加工好。因加工工序较多，若采用普通机床加工需多次装夹，加工精度难于保证，要求采用数控加工。如何设计该支承套加工案例的数控加工工艺？ 图6-3 支撑套零件图 2编制如图6-4所示零件的数控加工工艺文件。（提示：如何装夹，是否需要增加工艺孔辅助）图6-4 样板零件图项目二 “泵盖”零件的加工工艺的编制【工作任务】本项目完成如图6-5所示“泵盖”零加工中心加工工艺的分析与编制。材料为HT200铸铁，小批量试生产，毛坯尺寸为170mm110m

　　12、m30mm。图6-5 “泵盖”零件图【能力目标】 1会制定中等以上复杂程度箱盖类零件加工中心的综合加工工艺；2会编制中等以上复杂程度箱盖类零件加工中心的加工工艺文件。一、孔系加工方法和加工余量确定孔加工方法比较多，有钻、扩、铰、镗和攻丝等。大直径孔还可采用圆弧插补方式进行铣削加工。孔的具体加工方案可按下述方法确定：（1）所有孔系一般先完成全部粗加工后，再进行精加工。（2）毛坯上已铸出或锻出的孔（其直径通常在 30mm以上），一般先在普通机床上进行荒加工，直径上留46mm的余量，再由加工中心按粗镗半精镗孔口倒角精镗的加工方案完成；有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗之前用圆弧插补方式铣削完成

　　13、；孔径较大时可用键槽铣刀或立铣刀用圆弧插补方式通过粗铣精铣加工完成。 （3） 对于直径小于 30 mm的孔，毛坯上一般铸出或锻出无孔，需要在加工中心上完成其全部加工。为提高孔的位置精度，在钻孔前必须锪平孔口端面，并钻中心孔，即通常采用锪平面钻中心孔钻扩孔口倒角铰的加工方案；有同轴度要求的小孔，须采用锪平面钻中心孔钻半精镗孔口倒角精镗（或铰）的加工方案。孔口倒角安排在半精加工后、精加工前进行，以防孔内产生毛刺。（4）在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特别是在大小孔相距很近的情况下，更要采取这一措施。（5） 对于同轴孔系，若相距较近，用穿镗法加工；若跨距较大，应采用调头镗的方法加工，以缩短刀具

　　14、的伸长，减小其长径比，提高加工质量。 （6） 对于螺纹孔，要根据其孔径的大小选择不同的加工方式。直径在M6M20 mm之间的螺纹孔，一般在加工中心上用攻螺纹的方法加工；直径在M6 mm以下的螺纹，则只在加工中心上加工出底孔，再通过其它手段攻螺纹；直径在M20 mm以上的螺纹，一般采用镗刀镗削或采用铣螺纹。铣螺纹加工示例如图6-6所示。 图6-6 铣螺纹加工范例2.加工余量确定确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，尽量减少加工余量。最小加工余量应保证能将具有各种缺陷和误差的金属层切去，从而提高加工表面的精度和表面质量。在具体确定工序间的加工余量时，应根据下列条件选择大小：（1）对最后的

　　15、工序，加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度和精度要求；（2）考虑加工方法、设备的刚性以及零件可能发生的变形；（3）考虑零件热处理时引起的变形；（4）考虑被加工零件的大小，零件愈大，由于切削力、内应力引起的变形也会增加，因此要求加工余量也相应地大一些。(1)加工质量要求较高的零件，采用加工中心加工时，应尽量将粗、精加工分两个阶段进行,以及时发现零件主要加工表面上毛坯存在的缺陷，及时采取措施，避免浪费更多的工时和费用。(2)若零件已经过粗加工，加工中心只完成最后的精加工，则不必划分加工阶段。 (3)当零件的加工精度要求较高，在加工中心加工之前又没有进行过粗加工时，则应将粗、精加工分开进行，

　　16、粗加工通常在普通机床上进行，在加工中心上只进行精加工。(4)对零件的加工精度要求不高，而毛坯质量较高、加工余量不大、生产批量又很小的零件，则可在加工中心上利用加工中心的良好冷却系统，把粗、精加工合并进行，完成加工工序的全部内容，但粗、精加工应划分成两道工序分别完成。二、加工阶段的划分划分加工工序方法与模块四项目一相同。但加工中心加工工序划分后还要细分加工工步，设计加工中心工步时，主要从精度和效率两方面考虑。加工中心加工工步设计的主要原则如下：(1)加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部加工表面按先粗，后半精、精加工分开进行。加工尺寸公差要求较高时，考虑零件尺寸、精度、零件刚性和变形

　　17、等因素，可采用前者；加工位置公差要求较高时，采用后者；(2)对于既有铣面又有镗孔的零件应先铣后镗。按照这种方法划分工步，可以提高孔的加工精度,因为铣削时，切削力较大，工件易发生变形。先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，减少由变形引起的对孔的精度的影响。反之，如果先镗孔后铣面，则铣削时，必然在孔口产生飞边、毛刺，从而破坏孔的精度；（3）当一个设计基准和孔加工的位置精度与机床定位精度、重复定位精度相接近时，采用相同设计基准集中加工的原则；三、加工工序的划分（4）相同工位集中加工，应尽量按就近位置加工，以缩短刀具移动距离，减少空运行时间；（5）按所用刀具划分工步。如有些机床工作台回转时间较换刀时间短，

　　18、在不影响加工精度的前提下，为减少换刀次数、空移时间、和不必要的定位误差，可以采取刀具集中工序加工；(6)对于同轴度要求很高的孔系，不能采取原则5。应该在一次定位后，通过顺序连续换刀，顺序连续加工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他坐标位置孔，以提高孔系同轴度；(7)在一次定位装夹中，尽可能完成所有能够加工的表面。 四、加工顺序的拟定(1)在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”、“先面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。(2)在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，加工顺序安排得是否合理，直接影响加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。(3)定位基准的选择是决定加工顺序

　　19、的又一重要因素。半精加工和精加工的基准表面，应提前加工好。(4)在加工中心加工的工序前，安排有预加工工序的零件，加工中心工序的定位基准面可由普通机床完成。不安排预加工工序采用毛坯面作为定位基准的，要根据毛坯基准的精度，考虑加工中心工序的划分。必要时，要把加工中心的加工内容分几道或多道工序完成。 (5)无论在加工中心上加工之前有无预加工，零件毛坯加工余量一定要充分而且稳定。 (6)在加工中心上加工零件，最难保证的尺寸，一是加工面与非加工面之间的尺寸，二是加工中心工序加工的面与预加工工序中普通机床加工面之间的尺寸针对不同的情况采用不同的措施，具体方法如下：1）对前一种情况，即使是图样已注明的非加工

　　20、面，也须在毛坯设计或型材选用时，在其确定的非加工面上增加适当的余量，以便在加工中心上加工时，保证非加工面与加工面之间的尺寸符合图样要求。2）对后一种情况，安排加工顺序时，要统筹考虑，最好在加工中心上一次定位装夹中完成预加工面在内的所有内容。五、进给加工路线的确定加工中心加工孔时，一般首先将刀具在xy平面内迅速、准确运动到孔中心线位置，然后再沿z向运动进行加工。因此，孔加工进给路线的确定包括以下内容：(1)在XY平面内的进给路线 加工孔时，刀具在xy 平面内属点位运动，因此确定进给加工路线 最短进给加工路线）定位要准确安排进给加工路线、机械进给传动系统的反向间隙。图6-8 准确定位进给加工路线)Z向（轴向）的进给路线 刀具Z向进给加工路线设计 在工作进给路线中，工进距离ZF除包括被加工孔的深度H外，还应包括切人距离Za、切出距离ZO(加工通孔)和钻尖(顶角) 长度Tt，如图6-10所示。 （a) (b) 图6-10 工作进给距离计算图 （a)加工不通孔时的工作进给距离 (b)加工通孔时的工作进给距离加工通孔时，工作进给距离为：ZF=Za+H+Tt加工不通孔时，工作进给距离为：ZF=Za+H+Z0+Tt（3）钻螺纹底孔尺寸及钻孔深度的确定1）钻螺纹底孔尺寸的确定直径在M6M20 mm之间的螺纹孔，一般在加工

　　22、中心上用攻螺纹的方法加工；直径在M6mm以下的螺纹，则只在加工中心上加工出底孔，然后通过其它手段攻螺纹。如图6-11所示，钻螺纹底孔时，一般螺纹底孔尺寸为：d= M-P式中：d螺纹底孔直径，单位：mm；M螺纹的公称直径，单位：mm；P螺纹孔导程（螺距），单位：mm。 图6-11 钻螺纹孔加工尺寸2）钻孔深度的确定螺纹为通孔时，螺纹底孔则钻通，不存在计算确定钻孔深度的问题。 螺纹为盲孔时，钻孔深度按下式计算： H=H2+L1+L2+L3 H1=H2+L1+L2式中 H螺纹底孔编程的实际钻孔深度（含钻头118钻尖高度），单位：mm；H2丝锥攻螺纹的有效深度，单位：mm；L1丝锥的倒锥长度，丝锥倒锥

　　23、一般有3个导程（螺距）长度，因此L1=3P，单位:mm【任务实施】 (1)零件工艺分析 该零件主要由平面、外轮廓以及孔系组成。其中 32H7和2- 6H8三个内孔的表面粗糙度要求较高，为；而 12H7内孔的表面粗糙度要求更高，为； 32H7内孔表面对A面有垂直度要求，上表面对A面有平行度要求。该零件材料为铸铁，切削加工性能较好。根据上述分析， 32H7孔、2- 6H8孔与 12H7孔的粗、精加工应分开进行，以保证表面粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足 32H7内孔表面的垂直度要求。 1)选择加工方法 上、下表面及台阶面的粗糙度要求为，可选择“粗铣-精铣”方案。2)孔加工方法的选择

　　24、孔 32H7，表面粗糙度为，选择“钻-粗镗-半精镗-精镗”方案。孔 12H7，表面粗糙度为，选择“钻-粗铰-精铰”方案。孔6- 7，表面粗糙度为，无尺寸公差要求，选择“钻-铰”方案。孔2- 6H8，表面粗糙度为，选择“钻-铰”方案。 孔 18和6- 10，表面粗糙度为，无尺寸公差要求，选择“钻孔-锪孔”方案。螺纹孔2-M16-H7，采用先钻底孔，后攻螺纹的加工方法。 (3)确定装夹方案 该零件毛坯的外形比较规则，因此在加工上下表面、台阶面及孔系时，选用平口虎钳夹紧；在铣削外轮廓时，采用“一面两孔”定位方式，即以底面A、 32H7孔和 12H7孔定位。 （2）拟定加工工艺(4)确定加工顺序及走刀

　　25、路线 按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，详见表6-5所示泵盖零件数控加工工序卡。外轮廓加工采用顺铣方式，刀具沿切线）零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣刀工作时有合理的切入切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。 2）台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径只受轮廓最小曲率半径限制，取R=6mm。 3）孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。 该零件加工所选刀具详见表6-4泵盖零件数控加工刀具卡片。 钻粗镗半精镗和精镗钻锪铰钻6-锪6-铰6-钻2-铰2

　　26、-（6）切削用量选择 该零件材料切削性能较好，铣削平面、台阶面及轮廓时，留精加工余量；孔加工精镗余量留、精铰余量留。 选择主轴转速与进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，然后根据式 = dn/1000 ， =nZ 计算主轴转速与进给速度(计算过程从略)。 （7）拟定数控铣削加工工序卡片 为更好地指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用量等参数编入表6-5所示的泵盖零件数控加工工序卡片中。 图6-12 零件图【能力拓展】分析如图6-12所示零件图，编制其数控加工工艺文件。项目二 “泵盖”零件的加工工艺的编制【工作任务】本项目完成如图6-5所示“泵盖”零加工中心加

　　27、工工艺的分析与编制。材料为HT200铸铁，小批量试生产，毛坯尺寸为170mm110mm30mm。图6-5 “泵盖”零件图【教学目标】 1.掌握采用加工中心加工孔类零件加工的方法；2.学会采用加工中心加工时刀具的进给路线.了解加工余量选择考虑的因素；4.学会泵盖类零件加工工艺分析的编制。【教学重点】 1.采用加工中心加工孔类零件加工；2.采用加工中心加工时刀具的进给路线.泵盖类零件加工工艺分析的编制。【教学难点】 加工顺序确定。 项目二：泵盖零件加工工艺分析的编制一、孔系加工方法和加工余量确定相关知识准备1.孔的加工方法：2.孔的具体加工方案:所有孔系一般先完成全部粗加工后，

　　28、再进行精加工。毛坯上已铸出或锻出的孔（其直径通常在30mm以上），一般先在普通机床上进行荒加工，直径上留46mm的余量，再由加工中心按粗镗半精镗孔口倒角精镗的加工方案完成。孔径较大时可用键槽铣刀或立铣刀用圆弧插补方式通过粗铣精铣加工完成。 ？123对于直径小于 30 mm的孔，毛坯上一般铸出或锻出无孔，需要在加工中心上完成其全部加工。通常采用锪平面钻中心孔钻扩孔口倒角铰的加工方案；有同轴度要求的小孔，须采用锪平面钻中心孔钻半精镗孔口倒角精镗（或铰）的加工方案。在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔。对于同轴孔系，若相距较近，用穿镗法加工；若跨距较大，应采用调头镗的方法加工，以缩短刀具的伸长，减小

　　29、其长径比，提高加工质量。45直径在M6M20 mm之间的螺纹孔，一般在加工中心上用攻螺纹的方法加工；直径在M6 mm以下的螺纹，则只在加工中心上加工出底孔，再通过其它手段攻螺纹；直径在M20 mm以上的螺纹，一般采用镗刀镗削或采用铣螺纹。对最后的工序，加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度和精度要求。3.加工余量确定基本原则：？影响因素：加工方法、设备的刚性以及零件可能发生的变形。零件热处理时引起的变形。被加工零件的大小，零件愈大，由于切削力、内应力引起的变形也会增加，因此要求加工余量也相应地大一些。1234二、进给加工路线.在XY平面内的进给路线）定位要迅速 采用最短进给

　　30、路线）定位要准确安排进给加工路线要避免引入机械进给传动系统的反向间隙。2. Z向（轴向）的进给路线 在工作进给路线中，工作进给距离ZF包括被加工孔的深度H、刀具的切入距离Za和切出距离Zo(加工通孔)，如图729所示。 加工不通孔时，工作进给距离为 ZF=Za+H+Tt 加工通孔时，工作进给距离为 ZF=Za+H+Tt+Zo 工作进给距离计算图 a)加工不通孔时的工作进给距离 b)加工通孔时的工作进给距离 【工作任务】本项目完成如图6-5所示“泵盖”零加工中心加工工艺的分析与编制。材料为HT200铸铁，小批量试生产，毛坯尺寸为170mm110mm30mm。【任务实施】 1. 零件图的工艺

　　31、分析 该零件主要由平面、外轮廓以及孔系组成。其中 32H7和2- 6H8三个内孔的表面粗糙度要求较高，为；而 12H7内孔的表面粗糙度要求更高，为； 32H7内孔表面对A面有垂直度要求，上表面对A面有平行度要求。该零件材料为铸铁，切削加工性能较好。根据上述分析， 32H7孔、2- 6H8孔与 12H7孔的粗、精加工应分开进行，以保证表面粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足 32H7内孔表面的垂直度要求。 2. 设备选择 根据零件的尺寸和精度要求等选择XK713A加工中心1)选择平面加工方法 的选择上、下表面及台阶面的粗糙度要求为，可选择“粗铣-精铣”方案。2)孔加工方法的选择孔 3

　　32、2H7，表面粗糙度为，选择“钻-粗镗-半精镗-精镗”方案。孔 12H7，表面粗糙度为，选择“钻-粗铰-精铰”方案。孔6- 7，表面粗糙度为，无尺寸公差要求，选择“钻-铰”方案。孔2- 6H8，表面粗糙度为，选择“钻-铰”方案。孔 18和6- 10，表面粗糙度为，无尺寸公差要求，选择“钻孔-锪孔”方案。螺纹孔2-M16-H7，采用先钻底孔，后攻螺纹的加工方法。 3.确定装夹方案 该零件毛坯的外形比较规则，因此在加工上下表面、台阶面及孔系时，选用平口虎钳夹紧；在铣削外轮廓时，采用“一面两孔”定位方式，即以底面A、 32H7孔和 12H7孔定位。 4. 确定加工顺序及走刀路线 按照基面先行、先面后孔

　　33、、先粗后精的原则确定加工顺序，详见表6-5所示泵盖零件数控加工工序卡。外轮廓加工采用顺铣方式，刀具沿切线）零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣刀工作时有合理的切入切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。 2）台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径只受轮廓最小曲率半径限制，取R=6mm。 3）孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。 该零件加工所选刀具详见表6-4泵盖零件数控加工刀具卡片。 钻粗镗半精镗和精镗钻锪铰钻6-锪6-铰6-钻2-铰2-该零件材料切削性能较好，铣削平面、台阶面及轮廓时，留精加工余量；孔加工精镗余量留、精铰余量留。 选择主轴转速与进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，然后根据式 = dn/1000 ， =nZ 计算主轴转速与进给速度(计算过程从略)。为更好地指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用量等参数编入表6-5所示的泵盖零件数控加工工序卡片中。 6.切削用量选择7.填写数控铣削加工工序卡片

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