汽车模具在汽车制造中占有举足轻重的地位，被誉为“汽车工业之母”，一直以来困扰汽车模具发展三大难题：模具加工质量的提高、加工周期的缩短与生产成本的降低，如何开发与应用先进的加工技术则是解决这三大难题的有效途径。

　　模具组成零件成组加工制造技术则是在解决上述三大难题的背景下应运而生的，主要针对模具相似或镜像组成件（活动凸模、压料板、镶块）的加工问题：通过简化相似件的制造加工工艺、优化NC数控编程、实现线下装夹、柔性化地数控加工，有效的提高了模具加工精度、加工效率、有力地把控了设备与人力成本。

　　在模具组成零成组加工制造技术的项目中，开发与应用了一些关键技术，为后续的先进技术打下了良好的基础。

　　模具活动凸模、压料板、镶块是模具中重要的工作零件， 原始加工方式采用单件数控加工，一台设备每一次加工仅装 夹一件镶块，每一件都需要找正一次。镶块加工的周期和质 量直接影响到模具制造周期和质量。

　　2. 由于镶块数量较多，压料板加工内容多，导致与底板、 滑块的加工节拍不匹配；

　　2. 通过制造精度提升最大程度逼近设计理论值，还原设计意图，满足拼装要求；

　　4. NC 程序快速机床仿线. 如何将 NC 程序快速后置成数控设备所识别的代码文件

　　模具的组成零件活动凸模与压料板在工艺安装板上的定 位靠的是十字键进行定位，基准找正活动凸模上的基准球与 压料板上的三销孔。

　　模具组成零件中的滑块由于外形、结构、尺寸差异大， 在工艺安装板上用原始的定位方式会因为夹紧力过大，导致 滑块变形；若夹紧力不足，工件容易松动，还会出现加工与 压板、螺钉干涉问题，为了解决此问题，利用双磁路转换原 理设计的新型夹具，靠电控装置转换磁路实现磁力线在系统 内、外的两种循环方式的转换，达到放松与夹紧的目的。

　　以上描述是针对模具组成零件（活动凸模、压料板、滑 块）的在工艺安装板上线下成组装夹与线上精准找正的技术， 此技术为后续项目的顺利达成提供了良好的前提条件。

　　按照零件加工依据，Linker3D 实体、型面用 MP 工艺 造型片体、刃口与轮廓用 DL 工艺线，应用 UG 软件中的 Transform 与重定位功能进行排版编程，保证编排的合理性。

　　NC 程序的刀轨生成：在 UG 编程软件中调用我司开发的 镶块加工模板，定加工坐标系于现场找正的基准销上，起始 出零轨迹检测程序检测毛坯的正确性，由于粗精加工的设备 不同以及考虑后续需要进行的热处理工艺，将粗精程序分开 生成，根据现场刀具库的配备与粗精加工的精度要求，生成 程序中对机床的主轴转速、进给以及切削的余量都进行测试， 最终固化参数。

　　数控铣操作者根据生产任务在网上下载好数控程序单与 后置处理文件，依据工艺指导进行生产作业，对于加工内容 应用程序，完成作业后，对照 3D 实体检测加工零件的形状、 尺寸、精度，对编程者所出程序进行线上评价，更加方便编 程者与现场作业者的技术沟通。

　　通过运用活动凸模、压料板、镶块成组加工技术，可实现一次加工多件的技术（受机床台面限制，镶块最多只能加工5 块，活动凸模与压料板2块）

　　1.T（周期）：镶块减少制造周期 =0.44+0.4=0.84 小时/ 块，压料板与活动凸模减少制造周期 4.5 小时 / 块；

　　3.Q（质量 )：通过多件找正一个基准，减少了因找正 产生的误差，提高了镶块、压料板等相似件加工质量；

　　4.Q+（能力）：减少数控机床线 小时 / 块，提高了数控机床的加工能力。每年按 450 标套模具，每标套模具镶块数按 25 件；平均一个标套有 2 个压料板与活动凸模计算，可减 少制造周期（0.84×450×25）+（450×2×4.5）=9450+4050=13500 小时，3 年减少制造成本 =3×（126×25×450）+3×（2250×450*2）=1032.75 万元。

　　1.模具组成零件加工由单件加工向多件加工发展，对模 具制造的能力提升具有里程碑式的意义；

　　2. 作业人员通过成组加工技术的有效掌握，作业能力得 到大幅度提高，疲劳度降低；

　　4. 通过对此项技术开发中的关键技术对今后的项目有很 好的铺垫作用，有持续性。

　　模具组成零件成组加工制造技术解决了模具相似件与镜 像件的加工制造问题，成组加工中进行批处理，大大简化了 工艺流程、提升模具的数控加工效率、提升了模具表面的加 工品质、缩短模具制造周期，减轻了操作工的劳动强度 。严 把了在模具装配合格率的达成，为后序的模具调试争得足够 的时间；模具自动化加工已成为模具制造的主流趋势，接下 来要把成熟的成组加工技术更好地服务于模具自动化加工。