的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2～1.6μm，传动件配合轴颈为0.4～3.2μm。5.其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 四、轴类

　　的综合力学性能要求，主要选用经过轧制或锻造的35、40、45、50、40Cr、40CrNi、40MnB钢等，一般应进行正火或调质；若轴颈处耐磨性要求高，可对轴颈处进行表面淬火。具体的钢种应根据载荷的类型、

　　的尺寸和淬透性的大小决定。承受弯曲载荷和扭转载荷的轴类，应力的分布是由表面向中心递减的，对淬透性要求不高；承受拉、压载荷的轴类，应力沿轴的截面均匀分布，应选用淬透性较高的钢。 2、对承受冲击载荷较大，对强韧性要求高时或要求进一步提高轴颈的耐磨性时，可选用20Cr、20CrMnTi等合金渗碳钢并进行渗碳、淬火、低温回火处理。 3、对于受力小、不重要的轴可选用Q235～Q275等普通质量碳钢。4.球墨铸铁和高强度灰铸铁可用来制作形状复杂、难以锻造成形的轴类

　　是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类

　　结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。

　　，选择的最主要的工艺路线；其次是从粗车到半精车，再到粗磨，最后采用精磨的

　　有色金属材料，因为有色金属硬度较小，容易堵塞沙粒间的空隙，采用磨削通常不容易得到所要求的表面粗糙度，必须采用精车和金刚石车工序；最后一种

　　，这种路线对于黑色金属材料经过淬硬，且对精度要求较高，表面粗糙度值要求较低的

　　过程。最重要的准备工序是校直。因为工件毛坯在制造、运输和保管过程中，经常会发生弯曲变形。为了保证装夹可靠以及

　　中，各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度都是位置精度的重要体现。这些表面的一般都是以轴的中心线为设计基准的，用中心孔定位，符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削

　　工序的定位基准和检验基准，符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时，还能最大限度地在一次装夹中

　　中基准的种类 基准是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的作用不同，可将基准分为设计基准和工艺基准两大类。 1．设计基准 设计图样上所采用的基准称为设计基准。如图下图所示的箱体，A、B为孔中心位置的尺寸，其设计基准为①、②面，它们在图上反映出来的是线。孔径D的设计基准为轴线，在图上反映出来的是点。 2．工艺基准 在

　　过程中用作定位、检测及组装的基准称为工艺基准，它包括定位基准、测量基准和装配基准三种。例如镗削如上图上所示的圆孔，一种安装方法是以①、②面作为定位基准，定位基准与设计基准重合； 另一种方法是以①、③面作为定位基准，此时定位基准与设计基准不重合 第一道工序用毛坯面作为定位基准，这种未曾经过切削

　　余量均匀，则应选择该表面作为粗基准。 3）应尽量采用平整的、足够大的毛坯表面作为粗基准。 4）粗基准不能重复使用，这是因为粗基准的表面精度较低，不能保证工件在两次安装中保持同样的位置。 2．精基准的选择原则 在以后的各工序中必须使用已经

　　类型，其结构为旋转体，长度一般大于直径，在各种机械设备中有广泛地使用，用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类

　　表面是外圆表面以及常见的特形表面，因此应该针对各种精度等级和表面粗糙度要求，选择最合适的

　　，选择的最主要的工艺路线；其次是从粗车到半精车，再到粗磨，最后采用精磨的

　　有色金属材料，因为有色金属硬度较小，容易堵塞沙粒间的空隙，采用磨削通常不容易得到所要求的表面粗糙度，必须采用精车和金刚石车工序；最后一种

　　，这种路线对于黑色金属材料经过淬硬，且对精度要求较高，表面粗糙度值要求较低的

　　过程。最重要的准备工序是校直。因为工件毛坯在制造、运输和保管过程中，经常会发生弯曲变形。为了保证装夹可靠以及

　　总共需要264秒（装夹时间不计）。 通过设计更紧凑的夹具，充分利用转台提供的

　　孔径公差，大部分孔表面粗糙度集中在Ra1.6 ～Ra3.2μm 范围内，孔内有划痕状凹槽。 ⑶方案三。方式：钳工利用钻孔工装扩钻粗精铰孔。内容：钻孔至φ16.5mm，扩孔至φ18.8mm，粗铰孔至φ19mmH7，最后精铰孔φ(19.12+0.030)mm。结果：

　　孔后钳工铰孔。内容：数控钻孔至φ16mm，铣孔至φ19mm，钳工铰孔φ(19.12+0.030)mm。结果：

　　孔位、孔径、孔表面粗糙度及形位公差均能满足图纸要求，合格率高，效率高。 ⑸方案五。方式：数控

　　孔后钳工铰孔。内容：数控U 钻钻孔至φ19mm，钳工铰孔φ(19.12+0.030)mm。结果：

　　效率高。 ⑹各方案实验数据对比总结(图8、图9)。 图8 各方案数据统计 图9 各方案合格率及

　　时长折线图 由于各车间实际情况差异大，数控机床、钻床及钳工人数不一，可根据实际情况调整选择不同工艺，以选出更适合当下

　　结构虽简单，但在生产过程中会涉及多方面问题：机械性能、热处理方式、铰孔方法等，需要在实际

　　学习过程漫长而任重道远，吾辈需上下而求索。 曹小燕助理工程师，主要从事

　　图纸施工，工艺流程及工艺指令编写，相关工装夹具设计，数控及线切割编程。 ——文章选自《锻造与冲压》2022年第15期

　　质量要求较高。这类结构件以多斜面为主，结构复杂，刃口部位局部最薄壁厚不足0.5mm，

　　舵采用机械压板夹紧，装夹时间长，装夹可靠性完全依靠工人经验和工作规范性，夹紧力大小和V芯：UG2089一致性无法保证。根据薄型多面体类

　　特征设计液压柔性工装系统，通过合理分布夹紧点，结合自动压紧和压紧力控制，形成适用于多种型号舵面、翼面类

　　毛坯正面夹紧采用六个液压转角下压油缸完成六个位置压紧，毛坯放置底座采用挖空设计，防止在

　　时底座干涉。通过液压站控制系统压力控制六个夹紧点夹紧力大小，采用有限元仿真分析不同夹紧力条件下，

　　总共需要264秒（装夹时间不计）。 通过设计更紧凑的夹具，充分利用转台提供的

　　。 在夹具的制作上，选用一个尺寸为114mm*114mm*550mm的铝合金作为基体，选用定位销作为定位，选用占用

　　一个定位销孔，2个用来避空锁紧夹具的槽，以及2个用来锁紧的螺纹孔，这就是所有的制作步骤。 夹具的整套组成包括：28个定位销、56个定位锁紧块（可重复利用）、56个螺丝、扳手。这样的夹具设计，能将原本的

　　程序中，这样单个程序的循环时间就变成了95分钟，在这期间，机器一直在保持

　　实例，通过这个例子让学员更加了解实例操作，篇幅比较长会分好几篇讲解，这是第一篇。 UG编程模具

　　可以通过建立草图、拉伸、修剪体、镜像、扫掠等常用命令进行造型 （3）为了保证

　　精度，故三轴数控铣床上分两次次装夹完成，使用四边分中进行对刀。 （4）这个

　　包括曲面、孔、型腔等结构，形状较复杂不过工序比较容易，表面质量以及精度要求不高，故综合考虑，工序安排很关键。 （5）UG编程中为了确保

　　的实体造型如图2-2。 2.3建模 （1）UG编程中打开UG NX6，创建建模文件“mujulingjian.prt”。 （2）单击长方体图标进入如图2-3界面，输入

　　底座的尺寸数据，并点击“选择点”进入如图2-4界面，输入数据让坐标位于

　　的底部中心位置。 （3）UG编程中单击垫块图标进入如图2-5所示界面，选矩形在选择

　　底座上表面为放置面，并将其对其至中心位置。 （4）按照上面的方法依次向上进行垫块操作，放置78*78*5和70*70*10两个长方体。 （5）UG编程时单击边导圆图标，进入边导圆界面先对在上面的长方体进行倒圆角如图2-7，并依次向下对另两个长方体倒角，半径分别为5mm和6mm。 （6）单击孔图标进入孔设置界面，如图2-9设置沉孔参数，并放置在

　　实体模型，材料为45钢，毛坯为100mm*100mm*30mm的方形毛坯料。选择三轴数控铣床XK713A

　　。其周边为四个台阶，上面三个台阶的侧为圆角。上表面为曲面，中间为型腔。底部还有四个同样的沉孔。 3.2

　　过程中需要两次装夹，故在编程时需要建立两个坐标系。如果将坐标原点分别置于

　　的顶面，则会因为毛坯高度尺寸不一致，导致基准台高度尺寸不准确。为保证基准台的高度值准确，应将两个

　　坐标系原点都置于基准台上，采用四边分中方式进行对刀。这样，只要毛坯高度大于

　　成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。具体要考虑以下几个因素： 切削深度ap。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，ap就等于

　　余量可略小于普通机床。 切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控机床的

　　过程中，一般L的取值范围为：L=(0.6～0.9)d。切削速度V。提高V也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。主轴转速n(rmin)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：V=pnd1000。

　　组成。手表机芯的齿轮、螺杆等零部件非常细小，它们紧紧地契合在一起，通过机械转动，带动指针变化。 这款机械表品牌是沛纳海Panerai，沛纳海以精密机械及卓越品质著称，它最便宜的一款手表价格大概在4万多RMB左右。 用手拿起手表里的精密部件很不容易，需要用镊子才能夹起来。这么细小的金属

　　，经历上百个制造和组装工序制成。手表构造手表由表头、表带组成。其中表头的零部件包括：机芯、表壳、底盖、镜面、字面（常说的表盘）、指针、把的（调时间的，也叫按的）。 机械钟表是一种用重锤或弹簧的释放能量为动力，推动一系列齿轮运转，借擒纵调速器调节轮系转速，以指针指示时刻和计量时间的计时器。

　　，进行实例讲解哦。由于第一章是完全基础的理论知识，就先跳过了，因此本文就直接从第二章开始讲解了。 第2章 工艺分析 机械

　　的整个过程是自动进行的，因而又有其明显的特点和详细的内容。 数控工艺的特点： (1)、工序的内容复杂。由于数控机床的生产成本明显高于普通机床，一般用于

　　更详细复杂。最明显的是多出相应的编程过程，编程中需要涉及工步的安排，对刀点、换刀点以及

　　工艺分析时不可忽视的部分。 数控工艺的内容： (1)、选择适合在数控机床上

　　的技术要求，会进行大量的工艺尺寸链计算，包括工艺基准与设计基准是否重合、余量设计是否合理、表处理厚度是否达标等等。这些计算往往需要花费工程师较大精力，一旦工艺尺寸链计算出纰漏，则无法保证

　　质量； • 检查工艺漏洞，提前优化，避免试生产造成的资源及时间浪费； • 优化

　　工艺路线，避免累计误差； • 减少装配现场的修锉调整； • 降低产品的返修率，帮助企业节约成本。 • 尺寸链的定义和分类 1、尺寸链的定义 尺寸链是由一组相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。在工程设计和制造中经常用尺寸链来进行工艺尺寸换算，控制关键尺寸的公差，从而保证产品的制造精度。 2、尺寸链的分类 • 按其空间位置的构成可以分为：线性尺寸链（一维）、平面尺寸链（二维）和空间尺寸链（三维）。 • 按其功能可以分为：装配尺寸链、

　　尺寸链和工艺尺寸链。 工艺尺寸链的定义和换算 1、工艺尺寸链的定义 在

　　过程中，决定各个工序要素间相互关系的尺寸通常可用彼此相联系的点、线、面按一定顺序排列，形成一个封闭的尺寸系统，这个尺寸系统就称为工艺尺寸链。 2、工艺尺寸链的分析与计算（换算形式） 由于产品的复杂性，产品制造需要很多工序才能完成。

　　精度需做微调时最好不用改程序。比如，刀具磨损了，要调整，只要改刀具偏置表中的长度、半径即可。 4、方便操作。程序编制要根据机床的操作特点来编，有利于观察、检查、测量、安全等。例如，同一种

　　中，最简单的方法就是最好的方法。只要有实践经验的同行，想必都会同意这句话吧！ 能熟练操作数控机床 这需要1-2年的学习，操作是讲究手感的，初学者心里明白要怎么干，可手就是不听使唤。在这过程中要学：系统的操作方式、夹具的安装、

　　基准的找正、对刀、设置零点偏置、设置刀具长度补偿、半径补偿，刀具与刀柄的装、卸，刀具的刃磨、

　　的测量（能熟练使用游标卡尺、千分卡、百分表、千分表、内径杠杆表）等。最能体现操作水平的是：卧式

　　精度合格这一过程都是要求数控编程工艺员亲自完成。你不能熟练操作机床，这一关是过不了的。 必须有良好的工装夹具基础和测量技术水平 工装夹具及测量技术对

　　质量起到与机床精度一样重要的作用，是体现工艺人员水平的标志之一。整个工艺系统：机床精度是机床生产厂保证的，刀具及切削参数是刀具商提供的，一般问题都不大，只有工装夹具是工艺人员针对具体

　　不合格，一半以上原因是由于夹具的定位、夹压点、夹紧力不合理引起的。夹具方面的原因分析难度在于只能定性，很难定量。如对夹具设计、

　　装夹没有经验的话，那困难就大了。在这方面的学习，建议向做精密坐标镗床的高级技师们请教。

　　技术邻是工科专业技术社区，覆盖机械、汽车、电子、航空航天、材料、制造工艺、土木、交通、海工、电气、水利、控制、测绘、冶金、力学、通信、地质、力学等专业，和CAE/CAD/MES/PLM/等工业软件。