工序分散的特点：?????? ? 1)?机床设备、工装、夹具等工艺装备的结构比较简单，调整比较容易，能较快地更换、生产不同的产品。 2)?对工人的技术水平要求较低。 七、安排加工顺序的原则 1.机械加工工序的安排 1）先基面后其它 2）先主后次 3）先粗后精 4）先面后孔 2.热处理工序的安排 1）预备热处理：为了改善工件材料机械性能和切削加工性能的热处理（正火、退火、调质），应安排在粗加工以前或粗加工以后，半精加工之前进行； 2）时效处理：为了消除工件内应力的热处理，安排在粗加工以后，精加工以前进行； 3）最终热处理：为了提高工件表面硬度的淬硬处理，一般都安排在半精加工之后，磨削等精加工之前进行； 4）当工件需要渗碳淬火时，由于高温渗碳会使工件产生较大的变形，故常将渗碳工序放在次要表面加工之前进行，待次要表面加工完毕之后再进行淬火，以减少次要表面的位置误差； 5）氮化、氰化等热处理工序，可根据零件的加工要求安排在粗、精磨之间或精磨之后进行； 6）表面装饰性镀层、发兰、发黑处理，一般都安排在机械加工完毕之后进行。 五、安排加工顺序的原则 3.辅助工序的安排 如：检验工序 动平衡 去磁 去毛刺 倒钝锐角边 八、拟定工艺路线所示方头小轴，中批生产，材料为20Cr，要求?12h7 mm段渗碳（深0.8mm~1.1mm），淬火硬度为50 HRC ~55 HRC，试拟定其工艺路线. 拟订工艺路线 。 图 方头小轴 表 方头小轴制造工艺路线 车 车右端面及右端外圆，留磨余量每面0.2mm(?7mm不车)，按长度切断，每段切留余量(2~3)mm。 2 车 夹右端柱段，车左端面，留余量2mm；车左端外圆至?20mm。 3 检验 4 渗碳 半精加工 5 车 夹左端?20mm段，车右端面，留余量1mm，打中心孔；车?7mm、 ?12mm圆柱段。 6 车 夹?12部分，车左端面至尺寸，打中心孔。 7 铣 铣削17mm×17mm方头。 8 检验 9 淬火 HRC=50~60 。 精加工 10 研中心孔 粗糙度Ra0.4?m 11 磨 磨?12h7 mm外圆，达到图纸要求。 12 检验 13 清洗、油封、包装 第七章 机械加工工艺规程的制订 一、机械加工工艺规程 1. 机械加工工艺规程的作用? 规定产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，称工艺规程。其中规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。 作用：? (1)?机械加工工艺规程是机械加工工艺过程的主要技术文件，是指挥现场生产的依据。 (2)机械加工工艺规程是新产品投产前，进行有关的技术准备和生产准备的依据。 (3)?机械加工工艺规程是新建、扩建或改建厂房（车间）的依据。 2. 机械加工工艺规程的格式 (1)工艺过程卡片 工艺过程卡片是以工序为单位简要说明零件加工过程的一种工艺文件。 P208 表7-6 (2)工序卡片 工序卡片是为每一道工序编制的一种工艺文件。 P209 表7-7 3. 制定机械加工工艺规程的原始资料 1）零件工作图及其产品装配图； 2）产品验收的质量标准； 3）零件的生产纲领； 4）现场的生产条件（毛坯制造能力、机床设备、工艺装备、工人技术水平，专用设备和工装的制造能力）； 5）国内外有关的先进制造工艺及今后生产技术的发展方向等； 6）有关的工艺、图纸、手册及技术书刊等资料。 ? 二、制定机械加工工艺规程的步骤 1.根据零件的生产纲领确定生产类型 2.对被加工零件进行工艺分析 ?阅读零件工作图和产品装配图，以了解产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、功用及其主要的技术要求。审查零件图上的视图、尺寸和技术要求是否完整、正确；分析各项技术要求制订的依据，找出其中的主要技术要求和关键技术问题，以便在设计工艺规程时采取措施予以保证；审查零件的结构工艺性。 3.确定毛坯常用的机械零件的毛坯有铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件以及粉末冶金、成型轧制件等。 1）毛坯的制造类型； 2）毛坯的制造精度； 3）毛坯图 表7-6 常用毛坯种类和特点 种类 特 点 铸件 多用于形状复杂、尺寸较大的零件。其吸振性能好，但力学性能低。铸造方法有砂型铸造、离心铸造等，有手工造型和机器造型。模型有木模和金属模。木模手工造型用于单件小批生产或大型零件，生产效率低，精度低。金属模用于大批大量生产，生产效率高、精度高。离心铸造用于空心零件，压力铸造用于形状复杂、精度高、大量生产、尺寸小的有色金属零件 锻件 用于制造强度高、形状简单的零件（轴类和齿轮类）。用模锻和精密锻造，生产效率高，精度高。单件小批生产用自由锻 冲压件 用于形状复杂、生产批量较大的板料毛坯。精度较高，但厚度不宜过大 型材 用于形状简单或尺寸不大的零件。材料为各种冷拉和热轧钢材 冷挤压件） 用于形状简单、尺寸小和生产批量大的零件。如各种精度高的仪表件和航空发动机中的小零件 焊接件 用于尺寸较大、形状复杂的零件，多用型钢或锻件焊接而成，其制造成本低，但抗振性差，容易变形，尺寸误差大 工程塑料 用于形状复杂、尺寸精度高、力学性能要求不高的零件 粉末冶金 尺寸精度高、材料损失少，用于大批量生产、成本高。不适于结构复杂、薄壁、有锐边的零件 4.拟定工艺路线 这是机械加工工艺规程设计的核心部分，其主要内容有：选择定位基准；确定加工方法；安排加工顺序以及安排热处理、检验和其它工序等。 定位基准的选择 表面加工方法的选择 加工阶段的划分 工序顺序的安排 工序集中与分散的安排 5.确定各工序所用的设备和工艺装备工艺装备包括夹具、刀具、量具、辅具等。机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。对必须改装或重新设计的专用机床、专用或成组工艺装备，应在进行经济性分析和论证的基础上提出设计任务书。 6.确定加工余量、工序尺寸及公差 7.确定切削用量及时间定额 8.填写工艺文件 三、定位基准的选择 基准是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。基准是由具体的几何表面来体现，称为基面。 用毛坯表面作的定位基准 用已经加工过的表面作的定位基准 定位基准 粗基准 精基准 1 ）工序基准 工序基准是在工序图上用来确定本工序所加工的表面，加工后的尺寸、 形状、位置。它是某一工序所要达到的加工尺寸（即工序尺寸）的起点。 2 ） 定位基准 定 位基准是在加工中用作定位的基准。 （一）基准的概念 按基准在不同场合下的不同作用，可分为设计基准和工艺基准两大类。 （1 ）设计基准 设计基准是图样上所采用的基准。 （ 2 ）工艺基准 工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。按其不同用途又可分为： 3 ） 测量基准 测量基准是零件测量时所采用的基准。 4 ） 装配基准 装配基准是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 （二）精基准的选择 选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑，如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并使工件装夹方便可靠。 图 车床床头箱 1) “基准重合”原则 应尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免基准不重合而引起的定位误差。 2) “基准统一”原则 应选择各加工表面都能共同使用的定位基准作为精基准。这样，便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准转换所产生的定位误差，并简化夹具的设计和制造工作。 3) “互为基准”原则 当两个表面相互位置精度要求很高，可以采取互为精基准的原则，反复多次进行精加工。 4) “自为基准”原则 在有些精加工或光整加工工序中，要求余量尽量小而均匀，在加工时就尽量选择加工表面本身作为基准。 5) 一定要保证工件定位准确，夹紧稳定可靠，夹具结构简单，工人操作简便。 图 在自为基准条件下磨削车床床身导轨面 2.粗基准的选择 1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。 图 床身加工粗基准的两种方案比较 2) 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。 图 阶梯轴粗基准的选择 3)在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。 图 以不加工表面为粗基准 4)选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其它缺陷，以便定位准确、装夹可靠。 5)一般只使用毛坯表面作一次粗基准，以后不再重复使用。 四、加工方法的选择 任何复杂的表面都是由若干个简单的几何表面（外圆柱面、孔、平面或成形表面）组合而成的。零件的加工，实质上就是这些简单几何表面加工的组合。因此，在拟定零件的加工工艺路线时，首先要确定构成零件各个表面的加工方法。 选择加工方法应考虑的因素： 1）各加工表面所要达到的加工技术要求； 2）工件所用材料的性质、硬度和毛坯的质量； 3）零件的结构形状和加工表面的尺寸； 4）生产类型； 5）车间现有设备情况； 6）各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度等。 加工方法选择的原则 1）所选的最终加工方法的经济精度及表面粗糙度要与加工表面的精度和表面粗糙度要求相适应 P211 表7-9 （内孔加工） P211 表7-8 （外圆加工） P212 图7-10（平面加工） 2）所选加工方法要能保证加工表面的几何形状精度和表面相互位置精度要求 3）所选加工方法要与零件的结构、加工表面的特点和材料等因素相适应 4）所选加工方法要与企业的生产类型相适应 5）加工方法要与工厂现有生产条件相适应 五、加工阶段的划分 1.粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，并作出精基准。其关键问题是提高生产率。 2.半精加工阶段任务是减少粗加工留下的误差，为主要表面的精加工做好准备（控制精度和适当余量），并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、铣键槽等）。 3.精加工阶段任务是保证各主要表面达到图样规定要求，主要问题是如何保证加工质量。 4.光整加工阶段主要任务是提高表面本身的精度（表面粗糙度和精度），不纠正几何形状和相互位置误差。常用加工方法有金钢镗、研磨、 珩磨、 镜面磨、抛光等。 划分加工阶段的原因有： 1）为了保证加工质量。 2）可以及早发现毛坯缺陷，以便及时报废或修补，避免继续加工造成浪费。 3）可以合理使用机床设备。 六、工序内容的合理安排 1.工序集中 如果在每道工序中所安排的加工内容多，则一个零件的加工就集中在少数几道工序里完成，这样，工艺路线短，工序少，称为工序集中。 2.工序分散 如果在每道工序中所安排的加工内容少，把零件的加工内容分散在很多工序里完成，则工艺路线长，工序多，称为工序分散。 工序集中的特点： 1)在工件的一次装夹中，可以加工多个表面。这样，可以减少安装误差，较好地保证这些表面之间的位置精度；同时可以减少装夹工件的次数和辅助时间。 2)可以减少机床的数量，并相应地减少操作工人，节省车间面积，简化生产计划和生产组织工作。 3）由于要完成多种加工，机床结构复杂、精度高、成本也高。

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